精益生產(chǎn)JIT實(shí)務(wù)
【課程背景】
精益生產(chǎn)（LeanProduction,簡(jiǎn)稱LP）是因?yàn)槿毡酒嚇I(yè)本世紀(jì)在世界崛起，美國(guó)麻省理工學(xué)院根據(jù)其在“國(guó)際汽車項(xiàng)目”研究中，基于對(duì)日本豐田生產(chǎn)方式（Toyota Production System）的研究與總結(jié)，以及對(duì)美國(guó)汽車工業(yè)的反思與總結(jié)，提出的一種生產(chǎn)管理方法。
精益生產(chǎn)技術(shù)就是改善生產(chǎn)過程的最佳利器，采用了精益生產(chǎn)技術(shù)的日本豐田汽車公司，2003和2004連續(xù)兩個(gè)年度的營(yíng)業(yè)利潤(rùn)均達(dá)到美國(guó)三大汽車公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤(rùn)總和的6～7倍，這是因?yàn)榫嫔a(chǎn)的改善，能夠同時(shí)達(dá)成品質(zhì)、成本、交期、服務(wù)、士氣的改善。
【培訓(xùn)目標(biāo)】
◆ 通過全程模擬演練，系統(tǒng)的掌握精益生產(chǎn)在企業(yè)的收益及如何運(yùn)用
◆ 提升改善意識(shí)和改善能力
◆ 掌握精益生產(chǎn)的實(shí)施技法與推行方法
◆ 解決生產(chǎn)過程的常見疑難問題如：準(zhǔn)時(shí)交貨率低、庫(kù)存日益增多、生產(chǎn)不均衡及人員變動(dòng)大、停工待料、難以應(yīng)付緊急插件等
◆ 縮短生產(chǎn)周期時(shí)間、提升生產(chǎn)效率。
【課程大綱】
第一部分 精益思想認(rèn)識(shí)篇
1、主題導(dǎo)入
◆ 請(qǐng)大家思考幾個(gè)問題
◆ 企業(yè)生存的法則
◆ 企業(yè)使命及其實(shí)踐
◆ 企業(yè)持續(xù)生存之道
2、精益生產(chǎn)價(jià)值體系
◆ 精益生產(chǎn)的起源
◆ 精益生產(chǎn)五項(xiàng)原則
◆ 精益生產(chǎn)的核心價(jià)值
◆ 改善給企業(yè)帶來的影響
◆ 中國(guó)企業(yè)實(shí)施精益生產(chǎn)的障礙
◆ 精準(zhǔn)生產(chǎn)方式的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)
◆ JIT生產(chǎn)系統(tǒng)追求的目標(biāo)
第二部分 精益意識(shí)篇
1、品質(zhì)意識(shí)
◆ 對(duì)待質(zhì)量問題的正確心態(tài)
◆ T Q M 的核 思想
◆ 改善的工具: SDCA – PDCA
◆ 解決問題五步法
◆ 質(zhì)量：不僅僅是“結(jié)果面”的質(zhì)量
◆ 對(duì)待缺陷，三不政策
◆ 差錯(cuò)預(yù)防
2、成本意識(shí)
◆ 對(duì)成本的重新思考
◆ 降低成本的手段
◆ 降低成本的優(yōu)勢(shì)
◆ 產(chǎn)品成本的構(gòu)成
◆ 降低成本——消除7種浪費(fèi)
◆ 企業(yè)常見的7+3=10種浪費(fèi)
◆ 識(shí)別并挖掘浪費(fèi)
◆ 尋找浪費(fèi)的4M方法；
◆ 消除浪費(fèi)和零缺陷
◆ 如何有效的消除庫(kù)存
◆ 案例分享：某企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)典型浪費(fèi)剖析
3、交期意識(shí)
◆ 如何縮短交付周期
◆ 時(shí)間與影響
◆ 縮短交付周期：成批或流動(dòng)
◆ 從流程圖入手，縮短交付周期
◆ 小批量策略
◆ 流動(dòng)生產(chǎn)
4、全局意識(shí)
◆ 對(duì)整個(gè)制造流程進(jìn)行分析
◆ 對(duì)單面流程進(jìn)行分析的危害
◆ 不斷的改善
1、現(xiàn)場(chǎng)組織管理——
5S / 6S / 7S
2、現(xiàn)場(chǎng)組織管理- 目視管理
◆ 目視管理九大要點(diǎn)
◆ 九大目視管理對(duì)象
3、現(xiàn)場(chǎng)組織管理-色標(biāo)管理
4、現(xiàn)場(chǎng)組織管理-地址系統(tǒng)
5、現(xiàn)場(chǎng)組織管理 - 操作圖表卡
6、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化
7、團(tuán)隊(duì)建設(shè) / 員工參與
◆ 受某一改革影響的人需要參與實(shí)施這個(gè)改革
◆ 成立自然工作小組-QCC
◆ 團(tuán)隊(duì)的Training（多功能）
◆ 團(tuán)隊(duì)的安全——綠色十字日歷
◆ 團(tuán)隊(duì)的有效溝通——對(duì)上、對(duì)下和橫向溝通
◆ 團(tuán)隊(duì)的激勵(lì)
第四部分 精益生產(chǎn)體系改造篇
◆ 企業(yè)運(yùn)行有效性之目標(biāo)
◆ 生產(chǎn)報(bào)告及圖示——依事實(shí)管理，用數(shù)字說話
◆ 生產(chǎn)中的設(shè)備能力損失
◆ 通過提高總的設(shè)備效性（
OEE）改善生產(chǎn)率
◆ 全員設(shè)備（預(yù)防）維護(hù)
◆ TPM 的五大支柱
◆ 一些關(guān)鍵的維修數(shù)據(jù)
◆ 責(zé)任人 / 操作員的觀念
◆ TPM 是一種模式轉(zhuǎn)變
◆ TPM 目標(biāo)
◆ 持續(xù)改進(jìn) 5 Why
2、快速轉(zhuǎn)換
◆ 換型時(shí)間定義
◆ 快速作業(yè)轉(zhuǎn)換
◆ 作業(yè)轉(zhuǎn)換改善要點(diǎn)
◆ 內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換 VS. 外部作業(yè)轉(zhuǎn)換
◆ 將外部轉(zhuǎn)換作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化
◆ 快速轉(zhuǎn)換的原則
◆ 排除一切調(diào)節(jié)過程—不斷培訓(xùn)學(xué)習(xí)，提高水平
◆ 快速換型八步法
◆ 快速反應(yīng)信號(hào) - Andon 板
3、工序的布局和設(shè)計(jì)
◆ 工序改善的步驟
◆ 流線化生產(chǎn)的意義
◆ 水平布置和垂直布置的比較
◆ 生產(chǎn)線U形化
◆ 彈性的生產(chǎn)線布置
◆ 整體上呈一筆畫布置
◆ 案例：生產(chǎn)別針的產(chǎn)品工序流程圖
◆ 基于 5WIH 的調(diào)查表
◆ IE 改善4原則
◆ 工序平衡
◆ 案例分享：某公司精益生產(chǎn)流水線實(shí)施案例
◆ 消除系統(tǒng)瓶頸和變差
◆ 對(duì)工位定期評(píng)審
4、精益拉動(dòng)式系統(tǒng)實(shí)施
◆ 生產(chǎn)模式演變
◆ 推進(jìn)式（Push）控制系統(tǒng)計(jì)劃
◆ 拉動(dòng)式（Pull）控制系統(tǒng)計(jì)劃
◆ 推行精益生產(chǎn)大大提高庫(kù)存周轉(zhuǎn)率
◆ 拉動(dòng)系統(tǒng)的條件——物料運(yùn)送路線
◆ 拉動(dòng)系統(tǒng)的基礎(chǔ)——物料存放系統(tǒng)
◆ 拉動(dòng)系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)——發(fā)送拉動(dòng)、生產(chǎn)拉動(dòng)、外部拉動(dòng)
◆ 拉動(dòng)系統(tǒng)的關(guān)鍵——物流和信息流
◆ 拉動(dòng)系統(tǒng)工具——工序看板、補(bǔ)充看板
◆ 拉動(dòng)系統(tǒng)介紹: 單點(diǎn)節(jié)拍控制
◆ 拉動(dòng)系統(tǒng)的實(shí)施方法
◆ 案例練習(xí)：如何計(jì)算看板數(shù)量
5、精益供應(yīng)鏈管理(SCM)
◆ 傳統(tǒng)供應(yīng)鏈與精益供應(yīng)鏈分析
◆ 供應(yīng)鏈中的成本浪費(fèi)
◆ 如何對(duì)供應(yīng)商的總評(píng)估
◆ 供應(yīng)鏈管理四大原則
◆ 供應(yīng)鏈開發(fā)的五個(gè)不同階段
◆ 如何實(shí)施JIT準(zhǔn)備采購(gòu)
第五部分 精益指標(biāo)和推行策略篇
1、JIT實(shí)施過程全貌
2、豐田生產(chǎn)制度架構(gòu)圖（TPS）
3、關(guān)鍵的表現(xiàn)指標(biāo)（評(píng)估客戶和組織
KPI）
4、精益系統(tǒng)差距評(píng)估
◆ 支持全方位的變化
◆ 精益生產(chǎn)體系的培訓(xùn)
◆ 實(shí)施衡量系統(tǒng) - 精益指標(biāo)
◆ 精益征程：準(zhǔn)備工作
5、精益實(shí)施之進(jìn)程
6、“突破傳統(tǒng)” 其實(shí)并不難
◆ 難與不難關(guān)鍵就在“觀念”
◆ 豐田成功的秘訣是什么？
◆ JIT對(duì)員工的能力指標(biāo)
◆ 過程與結(jié)果，孰輕? 孰重?
◆ 世界500強(qiáng)企業(yè)員工的八個(gè)行為習(xí)慣
◆ 經(jīng)驗(yàn)交流與實(shí)務(wù)問題討論