工廠全面精益化改善（LP-KAIZEN)
課程特點(diǎn)：
改善（Kaizen）是日本企業(yè)的核心理念，是日本企業(yè)在全球成功的秘訣，并因此而風(fēng)靡全球。廣州本田（HONDA）的工廠改善（Kaizen）更堪稱(chēng)典范：借助的改善（Kaizen）深入運(yùn)用，只用同行的1/5的投資額就建成了中國(guó)業(yè)內(nèi)盈利能力最強(qiáng)，發(fā)展速度最快的樣本工廠，全面改善（Kaizen）使產(chǎn)品贏得“單車(chē)?yán)麧?rùn)之王”，“新車(chē)質(zhì)量IQS測(cè)評(píng)度第一”，并且，改善（Kaizen）技術(shù)仍舊每年在為企業(yè)創(chuàng)造著數(shù)以?xún)|計(jì)的效益……。無(wú)疑，改善（Kaizen）力已經(jīng)成為企業(yè)核心競(jìng)爭(zhēng)力。“深諳企業(yè)改善（Kaizen）之道并取得如此成功，除了廣州HONDA外，似乎還沒(méi)發(fā)現(xiàn)能出其右者”日本改善（Kaizen）專(zhuān)家今井的評(píng)論讓中國(guó)企業(yè)管理者反思……
您的企業(yè)是否導(dǎo)入改善（Kaizen）工具、或是否被改善成效不大、改善流于口號(hào)、流于表面和形式化、邊緣化、難于推行全面的持續(xù)改善（Kaizen）等問(wèn)題困擾？
本課程是國(guó)內(nèi)第一個(gè)最全面、最完整也是最權(quán)威的工廠全面改善（Kaizen）實(shí)戰(zhàn)課程，集合了中日專(zhuān)家智慧。完善的理論輔以廣州HONDA工廠成功經(jīng)驗(yàn)和經(jīng)典案例，使你在活潑生動(dòng)的授課＋情景模擬中得到解答，并有如下收獲：
◆改善（Kaizen）技術(shù)的主要內(nèi)容與價(jià)值
◆工廠全面改善7大道具與工廠5大現(xiàn)場(chǎng)焦點(diǎn)改善（Kaizen）技法
◆工廠全面改善（Kaizen）實(shí)施3大戰(zhàn)略階段和2個(gè)延伸
◆工廠全面改善4大境界修煉及如何利用改善（Kaizen）工具對(duì)自己工廠實(shí)施改善
◆中國(guó)企業(yè)改善成功的6大要訣
培訓(xùn)內(nèi)容：
第一講、企業(yè)邁向世界級(jí)精益境界的必由之路——工廠全面精益化改善（LP-KAIZEN）
1、破解企業(yè)生命線——“工業(yè)利潤(rùn)”的秘密
2、工廠16種損失分析5大效益黑洞
3、中國(guó)企業(yè)獨(dú)特競(jìng)爭(zhēng)環(huán)境與精益化破解
案例：從1法郎到廣州本田的1000億的全球領(lǐng)先的精益化改善之路
4、精益生產(chǎn)（LP）概論與6大特征
5、日本企業(yè)界的精益革命與全球企業(yè)精益化競(jìng)賽
6、精益實(shí)現(xiàn)的步驟和途徑與中國(guó)企業(yè)精益實(shí)施5大陷阱
7、全面精益化改善（（LP-Kaizen））目標(biāo)和效果
8、從廣州HONDA“單車(chē)?yán)麧?rùn)之王”——看精益化改善（（LP-Kaizen））實(shí)施威力
9、工廠5大焦點(diǎn)改善
第二講、工廠精益化改善（（LP-Kaizen））的系統(tǒng)準(zhǔn)備與核心精益理念
1、區(qū)別商業(yè)利益與工業(yè)利益獲取方式差異
2、帶動(dòng)全局——顧客意識(shí)
3、無(wú)效作業(yè)與價(jià)值分析
4、真正的效率和表面效率
5、精益企業(yè)與庫(kù)存原罪分析
6、討論：零庫(kù)存為什么在企業(yè)無(wú)法實(shí)現(xiàn)
7、高能率不等于低成本
8、工作率和可運(yùn)轉(zhuǎn)率
9、精益的生產(chǎn)和搬運(yùn)
10、企業(yè)精益改善（KAIZEN）實(shí)施過(guò)程中成本控制誤區(qū)
11、精益企業(yè)如何實(shí)現(xiàn)消除浪費(fèi)，創(chuàng)造高質(zhì)量、高收益
第三講、精益改善（LP-Kaizen）技術(shù)7大利器實(shí)戰(zhàn)
1、精益改善（LP-Kaizen）技術(shù)的系統(tǒng)構(gòu)成
2、利器1—門(mén)脅總裁的“進(jìn)出口”業(yè)務(wù)——學(xué)用精益改善破冰工具
3、利器2——流程標(biāo)準(zhǔn)化
4、利器3—現(xiàn)場(chǎng)IE技術(shù)的運(yùn)用（案例練習(xí)）
5、利器4—JIT改善綜合運(yùn)用
6、利器5—品質(zhì)改善利器應(yīng)用（案例學(xué)習(xí)）
7、利器6—TPM
8、利器7—讓改善浮出水面
第四講、工廠精益化改善（LP-Kaizen）－現(xiàn)場(chǎng)精益化導(dǎo)入
1、現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)精益化綜合改善實(shí)戰(zhàn)
a)生產(chǎn)過(guò)剩是罪惡
b)生產(chǎn)效率和能率
c)生產(chǎn)精益化改善工具IE運(yùn)用練習(xí)
d)如何啟動(dòng)現(xiàn)場(chǎng)精益改善
2、現(xiàn)場(chǎng)物流精益化
a)積土成山與庫(kù)存精益化控制
b)信息化控制MRP與現(xiàn)場(chǎng)KANBAN
c)精益JIT與“一個(gè)流”
d）實(shí)戰(zhàn)練習(xí)
3、精益現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備管理
a)高價(jià)的機(jī)器如果不使用就是損失嗎？
b)不要追求高速度、高性能
c)精益設(shè)備控制工具TPM
d)世界級(jí)的精益設(shè)備管控
4、現(xiàn)場(chǎng)精益質(zhì)量控制
a)質(zhì)量是制造出來(lái)的
b)精益質(zhì)量控制的6－3－1原則
c)“三不原則”與工序質(zhì)量控制
d)質(zhì)量精益改善典范實(shí)例
第五講、精益化改善（KAIZEN）－精益物流、供應(yīng)鏈實(shí)施
1、供應(yīng)鏈系統(tǒng)潛力、精益供應(yīng)鏈
2、如何改善交期（D）
3、精益企業(yè)采購(gòu)管理原則
4、ERP與看板（kanban）之精益化應(yīng)用原則
5、JIT、LT、RRPPM、每小時(shí)制造費(fèi)用，生產(chǎn)率、庫(kù)存和COQ
6、核心供應(yīng)商O(píng)EM精益化管理
經(jīng)典案例：豐田OEM精益化管理實(shí)例介紹
第五講、精益化改善（KAIZEN）－產(chǎn)品開(kāi)發(fā)與企業(yè)精益化的動(dòng)態(tài)適應(yīng)
1、如何實(shí)現(xiàn)企業(yè)精益的應(yīng)變能力
2、新產(chǎn)品開(kāi)發(fā)、生產(chǎn)準(zhǔn)備的精益動(dòng)態(tài)適應(yīng)
3、精益化改善（LP-Kaizen）核心方法——并行工程
4、新產(chǎn)品研發(fā)與生產(chǎn)導(dǎo)入成功的精益化改善模式
5、案例：被北美企業(yè)普遍推崇的本田BP模式
第六講、精益化改善（KAIZEN）－精益導(dǎo)入之人力（HR）篇
1、精益企業(yè)各級(jí)主管的HR挑戰(zhàn)與精益文化建設(shè)
2、跨部門(mén)團(tuán)隊(duì)工作法（CFT）
3、多技能培訓(xùn)與偏差吸收系統(tǒng)
4、全員改善KAIZAN活動(dòng)
5、OJT的模式與激勵(lì)原則
第七講：迎接精益革命——精益企業(yè)管理者的核心修煉
1、工廠管理者價(jià)值分析與精益化適應(yīng)
2、工作職責(zé)的精益化定義
3、管理者精益管理技能9大核心修煉
4、機(jī)能集約的誤區(qū)與如何建立精益組織
5、HONDA的精益化改善（KAIZEN）效能提升之管理工具
第八講：世界級(jí)的精益化改善（KAIZEN）6大成功DNA與經(jīng)驗(yàn)分享
1、解密HONDA改善（Kaizen）6大成功DNA
案例討論－“國(guó)內(nèi)**工廠的改善（Kaizen）導(dǎo)入為什么無(wú)果而終?”
2、改善（Kaizen）在中國(guó)工廠面臨的管理模式不適應(yīng)及文化沖突
3、走出困境，成功改善（Kaizen）6大經(jīng)驗(yàn)與范例
4、附：增強(qiáng)改善（Kaizen）活動(dòng)魅力30招
5、討論與交流