精益生產(chǎn)方式與JIT實務(wù)
課程背景
精益生產(chǎn)（LeanProduction,簡稱LP）是因為日本汽車業(yè)本世紀(jì)在世界崛起，美國麻省理工學(xué)院根據(jù)其在國際汽車項目研究中，基于對日本豐田生產(chǎn)方式（ToyotaProductionSystem）的研究與總結(jié)，以及對美國汽車工業(yè)的反思與總結(jié)，提出的一種生產(chǎn)管理方法。
“歐美企業(yè)將三分之二的研究發(fā)展經(jīng)費，花在新產(chǎn)品研發(fā)上面，將另外三分之一的錢用在生產(chǎn)過程的改善；可是日本的做法剛好相反。而我認(rèn)為歐美的做法是錯誤的，以前，發(fā)明、開發(fā)新產(chǎn)品是企業(yè)競爭中最重要的武器，但是現(xiàn)在競賽的重心是在于生產(chǎn)過程的改善。”
——美國麻省理工學(xué)院管理學(xué)院院長梭羅教授
精益生產(chǎn)技術(shù)就是改善生產(chǎn)過程的最佳利器，采用了精益生產(chǎn)技術(shù)的日本豐田汽車公司，2003和2004連續(xù)兩個年度的營業(yè)利潤均達(dá)到美國三大汽車公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤總和的6～7倍，這是因為精益生產(chǎn)的改善，能夠同時達(dá)成品質(zhì)、成本、交期、服務(wù)、士氣的改善。
課程收益
◆通過全程模擬演練，系統(tǒng)的掌握精益生產(chǎn)在企業(yè)的收益及如何運用
◆提升改善意識和改善能力
◆掌握精益生產(chǎn)的實施技法與推行方法
◆預(yù)測及制定合理的生產(chǎn)計劃，提升準(zhǔn)時交貨能力、有效降低庫存成本！做到良好物料損耗控制和備料管理，運用準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式提高生產(chǎn)效率。
◆縮短生產(chǎn)周期時間、提升面積生產(chǎn)性、提高企業(yè)競爭力！……
◆解決生產(chǎn)過程的常見疑難問題如：準(zhǔn)時交貨率低、庫存日益增多、生產(chǎn)不均衡及人員變動大、停工待料、難以應(yīng)付緊急插件等
培訓(xùn)大綱
第一部分精益思想篇
1、精益生產(chǎn)價值體系
◆精益生產(chǎn)的起源
◆精益生產(chǎn)的核心價值
◆
價值流與價值流圖
◆識別客戶增值與非增值
◆中國企業(yè)實施精益生產(chǎn)的障礙
2、精益生產(chǎn)推進(jìn)體系與IE管理與改善的關(guān)系
◆精益生產(chǎn)與IE改善的關(guān)系
◆IE改善常用的手法
◆生產(chǎn)方式革命里程碑
◆持續(xù)改善
第二部分精益意識篇
1、員工意識
◆改善給企業(yè)帶來的影響
◆改善的誤區(qū)
◆幫助員工擁抱變革
◆企業(yè)利潤及成本模式分析
2、浪費意識
◆企業(yè)常見的7+3=10種浪費
◆識別并挖掘浪費
◆尋找浪費的4M方法；
◆消除浪費的有效方法
◆減少1成浪費相當(dāng)增加1倍銷售額
※案例分享：某企業(yè)現(xiàn)場典型浪費剖析
3、庫存意識
◆企業(yè)庫存的來源和危害
◆有效的消除庫存的方式
◆庫存策略和解析批量
4、效率意識
◆假效率與真效率
◆個別效率與整體效率
◆可動率與運轉(zhuǎn)率
5、全局意識
◆對整個制造流程進(jìn)行分析
◆對單面流程進(jìn)行分析的危害
◆不斷的改善
第三部分生產(chǎn)體系改造篇（上）
1、流線化生產(chǎn)
◆精益生產(chǎn)的硬件基礎(chǔ)--流線化生產(chǎn)
◆流線化生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的差異
◆流線化生產(chǎn)的八個條件及步驟
◆流線化生產(chǎn)的設(shè)計原則、要點
◆柔性單元生產(chǎn)的實施
◆單件及小批量物流
◆案例講解：某大型電子廠PCBA裝配線的流線化經(jīng)歷
2、安定化生產(chǎn)
◆人員的安定
1）標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
2）標(biāo)準(zhǔn)化的三大要素
3）生產(chǎn)節(jié)拍運用與計算
4）標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)實施方法
5）員工多技能
6）實施一人多機
7）動作經(jīng)濟原則
◆設(shè)備的安定
1）可動率才重要
2）理解
OEE及計算方法
3）如何計劃和實施
TPM工作
4）自主保全與零故障
6）精益設(shè)備的選擇
◆品質(zhì)的安定
1)品質(zhì)變異的來源
2)零缺陷
2）品質(zhì)中的“六個三”
3）零不良原則
4）客戶導(dǎo)向的品質(zhì)目標(biāo)管理
5）品質(zhì)成本的管理
6）設(shè)計與制造質(zhì)量與成本之關(guān)系
7）總
質(zhì)量成本曲線劃分區(qū)域
8）質(zhì)量成本改進(jìn)模式與效應(yīng)
9）
六西格瑪的認(rèn)識
10）全員質(zhì)量意識再造與控制
※演練：誰為質(zhì)量負(fù)責(zé)
◆物量的安定
1）經(jīng)濟批量不經(jīng)濟
2）快速切換的方法和原則
3）
SMED的定義
4）快速切換的改善著眼點及思路
5）快速切換的實施法則
◆管理的安定
1）
現(xiàn)場管理
2）如何形成現(xiàn)場改善自律機制
3）可視化管理--讓問題看得出來
4）多功能的自我領(lǐng)導(dǎo)團隊、教育與改善
課間休息時間：上午1次，下午2次
第三部分生產(chǎn)體系改造篇（下）
3、平穩(wěn)化生產(chǎn)
◆何為平穩(wěn)化生產(chǎn)
◆生產(chǎn)進(jìn)度與生產(chǎn)能力不足的對策
◆
生產(chǎn)計劃安排原則
◆生產(chǎn)排程的高明做法
◆依據(jù)4M1E做好產(chǎn)前準(zhǔn)備
◆生產(chǎn)進(jìn)度隨時掌控
◆在制品占用量分析
◆平穩(wěn)化生產(chǎn)的技巧
◆混流生產(chǎn)是平穩(wěn)化生產(chǎn)的最高境界
4、自動化(jidoka)生產(chǎn)
◆自動化和帶人字旁自動化的區(qū)別
◆實現(xiàn)jidoka的三個手段
◆jidoka的有效工具--按燈制度
◆快速處理問題系統(tǒng)
◆問題管理—5F法和刨根法
◆5Y分析
◆合理化四個步驟
◆PDCA循環(huán)
◆均衡化生產(chǎn)
※案例分享
5、準(zhǔn)時化生產(chǎn)(JIT)
◆準(zhǔn)時化生產(chǎn)的特點
◆準(zhǔn)時化生產(chǎn)與后拉式生產(chǎn)有何區(qū)別
◆準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式(JIT)運用方法
◆如何根據(jù)需求計算需求節(jié)拍
◆生產(chǎn)節(jié)拍的計算方法
◆U型生產(chǎn)線與單件流
◆如何實施準(zhǔn)時化生產(chǎn)
◆拉動式生產(chǎn)的支持系統(tǒng)介紹
◆一個流生產(chǎn)
◆看板生產(chǎn)的條件
◆看板生產(chǎn)的規(guī)則
※案例練習(xí)：如何計算看板數(shù)量
第四部分精益推行技法篇
◆U型布局
◆流程式布局
◆多技能員工
◆作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化
◆
5S管理
◆推行設(shè)備的TPM
◆目視管理
◆
看板管理
◆全員質(zhì)量控制
◆
防錯、防誤、防呆
◆快速換模
◆IE工程
◆工序平衡
※案例分享
※精益生產(chǎn)模擬演練
※精益生產(chǎn)評估和衡量
第五部分精益效率提升篇
◆高效率改善:意識改革
◆高效的硬件：生產(chǎn)系統(tǒng)布局
◆高效的運行準(zhǔn)則：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
◆高效基礎(chǔ)---時間研究
◆高效的支持保證：快速換模SMED
◆讓低效率無所遁形：作業(yè)測定
◆讓低效率無所遁形：目視管理方法
◆讓低效率無所遁形：動作分析
◆效率改善方法：MODAPS法
◆效率改善方法：動作經(jīng)濟原則
◆效率改善方法：單元化生產(chǎn)
◆效率改善方法：jidoka生產(chǎn)
◆效率改善方法：ECRS
◆效率改善方法：平衡生產(chǎn)線
※案例分享
※精益生產(chǎn)模擬演練
精益生產(chǎn)實施與運營過程案例經(jīng)驗交流與實務(wù)問題討論