工廠成本管理與現(xiàn)場改善
課程收益
1、掌握產(chǎn)品制造和人工成本的浪費
2、掌握產(chǎn)品直接材料的成本
3、掌握原材料成本降低的方法
4、掌握生產(chǎn)過程成本降低的方法
5、掌握成品成本降低的方法
6、減少原材料庫存、在制品庫存、成品庫存的浪費
7、減少品質(zhì)不良的浪費
9、減少成本，增加毛利率；減少時間浪費，加速資金周轉(zhuǎn)
課程特色
案例分析，角色扮演，電影輔助，小組練習(xí)，學(xué)員演示，現(xiàn)場指導(dǎo)，課堂教學(xué)輕松互動，控堂嚴(yán)謹(jǐn)不失活潑，可視化教學(xué)手法運用自如
課程大綱
一、前言
我不是經(jīng)理，成本與我無關(guān)——
公家的東西，不用白不用——
節(jié)約了成本，我有什么好處——
二、成本概念——
成本、利潤與成本壓縮的認(rèn)知——
現(xiàn)代成本會計管理系統(tǒng)的構(gòu)成——
關(guān)注制造全過程，消除一切浪費與低效率！
三、從產(chǎn)品實現(xiàn)的過程分析成本
銷售訂單--生產(chǎn)的成本
采購、品質(zhì)、倉庫--車間的成本
人力資源、財務(wù)--生產(chǎn)的成本
技術(shù)研發(fā)--批量生產(chǎn)的成本
產(chǎn)品成本控制先進(jìn)組織架構(gòu)
案例1方太案例集團(tuán)的成本
案例2蘇泊爾集團(tuán)的生產(chǎn)組織及成本控制案例
四、精益
價值流分析，導(dǎo)出降低成本從清除浪費根源開始
工廠中常見的八大浪費現(xiàn)象——
制造過剩的浪費——
制造不良的浪費——
等待造成的浪費——
大量庫存的浪費——
搬運過多的浪費——
作業(yè)動作的浪費——
過分加工的浪費——
管理不善的浪費——
案例3制造型企業(yè)的價值流分析
案例4制造型企業(yè)七大浪費案例
五、通過工廠的現(xiàn)場改善來清除浪費
創(chuàng)造看的見浪費的現(xiàn)場（徹底6S）
制定作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，嚴(yán)守標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
以
看板管理的生產(chǎn)方式，來規(guī)定生產(chǎn)過程或指定生產(chǎn)
推行目視管理
案例5東風(fēng)本田現(xiàn)場改善案例
案例6上海汽車現(xiàn)場改善工具及事例
六、清除浪費的方法應(yīng)用
走動管理與“三現(xiàn)管理”
5問必答
5WIH與5MITIE
PDCA循環(huán)
IE方式浪費清除法
QC式浪費清除法
案例7重慶鐵馬集團(tuán)成本控制法
案例8長安福特現(xiàn)場改善及降低成本的事例
訂單管理涉及的成本
緊急訂單和緊急插單的處理
生產(chǎn)計劃涉及到的成本控制
減少計劃成本的魯氏管理法
案例9浙江強(qiáng)鷹集團(tuán)的工作流程及現(xiàn)場成本控制
案例10浙江洛克賽集團(tuán)的成本控制法
八、物料管理和使用成本
采購成本理念與采購成本構(gòu)成?
采購成本構(gòu)成?
不同產(chǎn)品的采購方法與問題解決?
減少計劃成本的魯氏管理法?
2、魯氏物料管理法（生產(chǎn)物料的管理與控制）
3、魯氏物料盤點法（庫存管理與控制）
案例11浙江納愛斯集團(tuán)物料管理模式
案例12海正藥業(yè)的低成本物料運作模式