精益生產(chǎn)
課程描述
精益生產(chǎn)管理思想起源于日本，隨后風(fēng)靡全球，這一生產(chǎn)管理體系和思想全面變革了制造業(yè)的生產(chǎn)方式，被美國(guó)稱為改變世界的機(jī)器。精益生產(chǎn)的思想著眼于顧客需求出發(fā)，以顧客的需求組織自己最精益的生產(chǎn)方式，從而產(chǎn)生了新的生產(chǎn)制造流程，變革了人們的思想意識(shí)。精益生產(chǎn)方式通過對(duì)企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)布局改善、生產(chǎn)能力的平衡、多能工的培養(yǎng)、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、均衡同步生產(chǎn)，以及全員參與的持續(xù)改進(jìn)，徹底消除工廠存在的大量浪費(fèi)，縮短制造周期，降低制造成本，提升產(chǎn)品質(zhì)量，實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)，打造柔性工廠，靈活應(yīng)對(duì)市場(chǎng)品種、數(shù)量上的變化！
課程目標(biāo)
■理解和掌握精益生產(chǎn)的精髓，明確企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)中七大浪費(fèi)，最大限度地減少浪費(fèi)；
■學(xué)習(xí)如何迅速削減庫(kù)存，大幅縮短生產(chǎn)周期，提高資金利用率；
■通過不斷地改善，大幅度提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品品質(zhì)；
■解決了多種、少量、經(jīng)常插單難以應(yīng)對(duì)的困擾
■幫助企業(yè)建立起一套高效、有競(jìng)爭(zhēng)力的生產(chǎn)運(yùn)作系統(tǒng)；
■幫助企業(yè)建立自己的精益團(tuán)隊(duì)，為精益生產(chǎn)的具體實(shí)施打下堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。
課程大綱
第一部分：生產(chǎn)系統(tǒng)進(jìn)化與精益生產(chǎn)概述
■生產(chǎn)系統(tǒng)進(jìn)化簡(jiǎn)介
■精益生產(chǎn)發(fā)展簡(jiǎn)史
■精益生產(chǎn)的思想理念
■精益生產(chǎn)與傳統(tǒng)生產(chǎn)的差異
■精益思想在不同類型企業(yè)內(nèi)的應(yīng)用
■案例：實(shí)施精益企業(yè)效果介紹
第二部分、精益生產(chǎn)與豐田TPS
■豐田公司的4P十四項(xiàng)原則
■豐田精益生產(chǎn)的核心理念與思想
■精益生產(chǎn)的終極目標(biāo)
■認(rèn)識(shí)及消除生產(chǎn)過程中的八大浪費(fèi)
■精益生產(chǎn)系統(tǒng)的五個(gè)原則
■案例：分享豐田公司的成功之處
■現(xiàn)代制造企業(yè)的價(jià)值困惑
■生產(chǎn)系統(tǒng)價(jià)值流分析
■價(jià)值流與價(jià)值流圖---過程流、材料流、信息流識(shí)別增值與非增值
■識(shí)別客戶增值與非增值（CVA&NVA）
■常見的7種浪費(fèi)
■看不見的浪費(fèi)
■如何利用價(jià)值流圖來尋找浪費(fèi)
■案例：價(jià)值流程案例分析
第四部分．實(shí)施“精益生產(chǎn)”的方法與手段
■推動(dòng)式生產(chǎn)與拉動(dòng)式生產(chǎn)
■精益生產(chǎn)之精時(shí)化生產(chǎn)---JIT
■推動(dòng)式生產(chǎn)的弊端
■精益生產(chǎn)計(jì)劃在面對(duì)多種少量、插單時(shí)的優(yōu)點(diǎn)與靈活性。
■案例研討分析
二、看板（Kanban）---拉動(dòng)生產(chǎn)
■拉動(dòng)式生產(chǎn)之信息傳遞工具---看板
■看板（Kanban）與生產(chǎn)指令
■看板拉動(dòng)生產(chǎn)的本質(zhì)
■看板運(yùn)行的種類和工作原理
■看板的4個(gè)前提條件
■看板拉動(dòng)令在制品與庫(kù)存大為減少
■精益企業(yè)看板案例分析
■企業(yè)運(yùn)作的主線條：物流與信息流
■提高供應(yīng)物流的協(xié)調(diào)性，滿足生產(chǎn)所需
■提高企業(yè)內(nèi)部生產(chǎn)物流的協(xié)調(diào)性，降低營(yíng)運(yùn)成本。
■提升外部、內(nèi)部物流對(duì)市場(chǎng)需求的適應(yīng)性和快速反應(yīng)能力
■案例研討分析
四、車間/生產(chǎn)線布局、設(shè)計(jì)與程序分析
■功能性布局和流程式布局的利弊分析
■柔性制造單元
■流程式生產(chǎn)U型布局與CALL生產(chǎn)拉
■單件及小批量物流
■產(chǎn)品工藝流程分析、作業(yè)流程分析
■事務(wù)流程分析、人機(jī)聯(lián)合作業(yè)分析
■搬運(yùn)路徑分析
■搬運(yùn)工具設(shè)計(jì)與選擇
■動(dòng)作經(jīng)濟(jì)化、操作合理化
■員工多能化
■案例研討分析
五、生產(chǎn)的同步化、均衡化與柔性化
■JIT與看板拉動(dòng)生產(chǎn)的同步化
■如何做到均衡化與柔性化
■生產(chǎn)瓶頸的識(shí)別與改善
■作業(yè)時(shí)間與節(jié)拍
■案例研討分析
六、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
■為什么需要標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
■標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)實(shí)施方法
■標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的制定（寬放時(shí)間的制定技巧）
■如何運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)確定產(chǎn)能，控制生產(chǎn)成本
■異常工時(shí)管理與問題分析
■培訓(xùn)，監(jiān)控及調(diào)整
■案例研討分析
七、快速換模/換線
■快速換模的四個(gè)原則
■SMED改善的實(shí)施步驟
■如何快速切換生產(chǎn)線
■實(shí)施的工具與方法
■案例研討分析
八、精益生產(chǎn)之---
TPM的推行與實(shí)施
■設(shè)備效率評(píng)價(jià)指標(biāo)
■TPM重點(diǎn)關(guān)注的是什么
■設(shè)備的稼動(dòng)率與可動(dòng)率
■如何推行和實(shí)施TPM工作
■提升設(shè)備利用率的方法
■案例研討分析
九、精益生產(chǎn)之---防呆、
防錯(cuò)確保品質(zhì)（Poka-Yoke）
■精益現(xiàn)場(chǎng)品質(zhì)控制五大手法
■精益生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)從源頭消除品質(zhì)隱患
■Poka-Yoke防呆、防錯(cuò)法
■Poka-Yoke技術(shù)與工具
■Poka-Yoke的過程和步驟
■案例研討分析
十、精益生產(chǎn)之基石---
5S與目視管理
■5S意識(shí)變革
■5S掃除基礎(chǔ)管理之障礙
■可視化管理---一目了然
■可視化管理---問題無可遁形
■案例研討分析
十一、精益生產(chǎn)之---持續(xù)改善Kaizen
■持續(xù)改善是企業(yè)發(fā)展的內(nèi)在動(dòng)力
■合理化提案制度的推廣與運(yùn)用
■案例研討分析