廣汽豐田參觀考察與精益生產(chǎn)實戰(zhàn)培訓(xùn)
課程目標(biāo)
精益生產(chǎn)是當(dāng)今世界上最為先進(jìn)的生產(chǎn)方式，目的是幫助企業(yè)通過持續(xù)改善，徹底杜絕企業(yè)中的一切浪費現(xiàn)象，從而以最少的投入產(chǎn)生最大的效益，提高企業(yè)質(zhì)量、成本以及效率方面的綜合競爭力。豐田汽車公司作為全球汽車制造行業(yè)的標(biāo)桿企業(yè)，以其高效率、高品質(zhì)、高利潤的豐田生產(chǎn)管理方式享譽(yù)全球，突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念，以最低成本原則來改善生產(chǎn)流程與系統(tǒng)，不僅在汽車業(yè)成為標(biāo)桿企業(yè)，也成為其他制造行業(yè)的楷模。
你將獲得如下收益：
1、標(biāo)桿企業(yè)學(xué)習(xí)，百聞不如一見
2、61秒鐘生產(chǎn)一輛汽車，看后大開眼界。
3、讓我們親眼目睹一條流水線上同時生產(chǎn)幾種不同款式的汽車，然而不會出差錯。
4、真正見識和感受傳統(tǒng)生產(chǎn)與精益生產(chǎn)的區(qū)別在那里，精益生產(chǎn)的優(yōu)勢在哪里？
5、全球領(lǐng)先的SPS的物流配送系統(tǒng)，如何做到信息流與物流同步？
6、世界頂尖的目視化管理；
7、三位一體的品質(zhì)體系，拉繩子解決生產(chǎn)現(xiàn)場問題
8、真正見識所謂的拉動式與同步化生產(chǎn)。
參觀企業(yè)背景：
廣汽豐田汽車有限公司成立于2004年9月1日，由廣州汽車集團(tuán)股份有限公司和豐田汽車公司各出資50%組建，是廣汽集團(tuán)和豐田汽車攜手共贏、共謀發(fā)展的重大項目。廣州豐田工廠位于廣州南沙區(qū)，以建設(shè)“豐田全球模范工廠”為目標(biāo)，秉承豐田數(shù)十年汽車制造之精義，引進(jìn)全球最先進(jìn)的生產(chǎn)設(shè)備和工藝，擁有規(guī)模宏大的廠區(qū)（面積187萬㎡）、嶄新的設(shè)備和技術(shù)、先進(jìn)的生產(chǎn)線、完善的智能信息網(wǎng)絡(luò)．．．．．．這一切已構(gòu)成廣州豐田獨一無二的強(qiáng)大競爭力。廣州豐田把JIT應(yīng)用于公司的整個生產(chǎn)經(jīng)營過程，實踐豐田管理方式，打造以人為本的工作環(huán)境，培養(yǎng)能夠?qū)嵺`豐田管理方式的人才。在生產(chǎn)管理上，更精心營造人與人之間的和諧氛圍，用心構(gòu)筑最具人性化的工廠，充分發(fā)揮人與科技完美結(jié)合的優(yōu)勢，真正實現(xiàn)對科技的突破。
課程大綱
第一天
上午
引言:
1、當(dāng)今制造企業(yè)面臨的問題、困境與壓力
2、后危機(jī)時代企業(yè)如何生存與發(fā)展
3、成本優(yōu)勢的巨人卻是
成本管理上的弱智
警示：微利時代---賺一塊錢看別人的臉色，省一塊錢看自己的角色
第一部分、精益生產(chǎn)之精髓介紹
1.傳統(tǒng)生產(chǎn)與精益生產(chǎn)的區(qū)別在那里？
2.精益生產(chǎn)的優(yōu)勢在哪里？適合我們企業(yè)嗎？
3.豐田生產(chǎn)系統(tǒng)模式的精髓是什么?
案例——精益制造系統(tǒng)介紹
4.精益在中國的挑戰(zhàn)
第二部分、識別與消除一切浪費、提升效率
1、制造企業(yè)的利潤困惑
2、
價值流：設(shè)計流、物質(zhì)流、信息流
3、識別增值與非增值（CVA&NVA）
真效率與假效率
個體效率與整體效率
▲常見的八種浪費
▲看不見的隱性浪費
▲如何利用價值流圖來尋找浪費
警示：10%的成本降低等于企業(yè)增長一倍利潤
■案例：價值流程案例分析
下午
◆第三部分：精益樣版工廠現(xiàn)場考察
參觀廣汽豐田汽車有限公司
看點:
◆平準(zhǔn)化多品種汽車混流拉動式高柔性生產(chǎn)線；
◆全球領(lǐng)先的物流配送體系
◆以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系；
◆Kanban(看板)在銷售→生產(chǎn)→采購整個流程中的運(yùn)用；
◆世界頂尖的目視化管理；
◆先進(jìn)的SPS(單臺供件)物流模式。
參觀后感想分享:
u？豐田的混流式生產(chǎn)是如何實現(xiàn)的
u？企業(yè)如何做到信息流與物流暢通
u豐田生產(chǎn)方式（TPS）兩大支柱:JIT、自働化案例詳解
uQ&A對話交流
第二天
上午/下午全天上課:
第四部分：模擬實戰(zhàn)演練.
第五部分、精益現(xiàn)場改善意識與思路
1、企業(yè)的經(jīng)營目的，降低成本的重要性
2、成本取決于生產(chǎn)方式
3、精益現(xiàn)場基本改善意識與思路
1）成本和效率意識
2）問題和改革意識
3）工作簡化和標(biāo)準(zhǔn)化意識
4）全局和整體化意識
5）復(fù)雜問題簡單化意識
6）“5現(xiàn)”主義意識
7）以人為本的意識
第六部分、精益生產(chǎn)的兩大支柱（模擬活動）
準(zhǔn)時化生產(chǎn)（JIT）
拉動式/同步生產(chǎn)/連續(xù)流
1、工廠布局與流動單元設(shè)計
2、布局對效率和物流的影響
功能性布局與流程式布局利弊分析
■電子、家電企業(yè)生產(chǎn)線布局實例展示與分析
■五金、機(jī)加工、機(jī)塑膠制品企業(yè)生產(chǎn)線布局實例展示與分析
■化工、食品生產(chǎn)企業(yè)生產(chǎn)線布局實例展示與分析
■服裝、紡織制造企業(yè)生產(chǎn)線布局實例展示與分析
3、生產(chǎn)節(jié)拍時間
均衡
生產(chǎn)計劃和排程
1)生產(chǎn)數(shù)量的均衡
2)產(chǎn)品品種的均衡
3)生產(chǎn)排程的均衡
4)生產(chǎn)線平衡
5)實施均衡化步驟
6）培訓(xùn)多技能員工
4、流水線設(shè)置（Takt）、柔性生產(chǎn)與U型布局
如何對產(chǎn)品加工流程與工序操作進(jìn)行改造與優(yōu)化
■上海某電聲公司喇叭生產(chǎn)線流程改造實例
■某電子企業(yè)單元U型流水線改造設(shè)計
■某五金沖壓企業(yè)如何對沖壓生產(chǎn)線實施流水線改造
5、拉動生產(chǎn)
1)推動系統(tǒng)與拉動系統(tǒng)比較
2)拉動系統(tǒng)的含義及其重要作用
3)拉動式生產(chǎn)的原則、方法
4)價值流（VSM）設(shè)計
5)生產(chǎn)計劃和物流控制
6)看板系統(tǒng)設(shè)計與看板數(shù)量
7)實施拉動系統(tǒng)的制約因素
自動化
自動停機(jī)
Poka-yoke及其基本原則
異常的處理、問題的發(fā)現(xiàn)和解決流程
質(zhì)量控制的基本工具
案例——精益生產(chǎn)實例視頻欣賞
第三天
全天上課
第七部分、實施精益生產(chǎn)的手段與方法
一）、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
1、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化的九大功能
2、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化必須建立的七七機(jī)制
3、生產(chǎn)條件標(biāo)準(zhǔn)化：生產(chǎn)線、設(shè)備、工具、夾具、物料、人員
4、報表、聯(lián)系表格、信息傳遞等規(guī)范化與標(biāo)準(zhǔn)化
■某家電上市企業(yè)生產(chǎn)線作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化全程展示
二)標(biāo)準(zhǔn)時間設(shè)置與生產(chǎn)線平衡
1、
標(biāo)準(zhǔn)工時對產(chǎn)能分析、計劃、生產(chǎn)效率的作用與影響
2、測量標(biāo)準(zhǔn)工時如何選取對象、如何測量與計算
3.評比與寬放的設(shè)定原則與影響因素
■中山一家實施計件制的制鎖企業(yè)，為什么員工在工作分配和工資方面都意見很大
4、預(yù)定動作標(biāo)準(zhǔn)時間（PTS）與預(yù)定動作測時法(MTO)
5、如何衡量生產(chǎn)線的平衡度與生產(chǎn)效率
6、點效率與整體效率
7、運(yùn)用ECRS改善手法提升制程平衡率
■東莞某玩具企業(yè)通過標(biāo)準(zhǔn)工時運(yùn)用令生產(chǎn)效率提升30%，平衡度由60%提升到92%。
三）快速換模、換線，與生產(chǎn)線、設(shè)備效率評價
1、多種少量下
SMED的產(chǎn)生
2、快速換線、換模的四個原則
3、快速換線、換模的實施步驟、工具與方法
4、換線、換模活動過程中的典型浪費分析
■某塑膠制品企業(yè)只用了三個月時間將換模時間從2小時降到20分鐘
■某電子制品企業(yè)導(dǎo)入快速換線機(jī)制半年時間將產(chǎn)品轉(zhuǎn)型換線時間縮至3分鐘
■某企業(yè)換模、換線作業(yè)記錄表全程展示
5、如何運(yùn)用TOC破解生產(chǎn)制程瓶頸
6、生產(chǎn)線作業(yè)效率、運(yùn)轉(zhuǎn)效率與綜合效率
■某電飯煲企業(yè)22條生產(chǎn)線綜合效率展示分析
7、設(shè)備綜合效率（
OEE）計算方法
8、生產(chǎn)停線異常分析與改善
9、工裝夾具、半自動、全自動在效率改善中的運(yùn)用
四）、動作經(jīng)濟(jì)原則在精益生產(chǎn)中之應(yīng)用
1、現(xiàn)場研究表明50%的動作是無效的
2、準(zhǔn)確識別那些動作是無效的
■順德某電器公司改善操作方法和肢體使用經(jīng)濟(jì)原則，提升效率30%
■案例分析：生產(chǎn)現(xiàn)場各種常見動作浪費展示與分析
4、ECRS在動作經(jīng)濟(jì)中的應(yīng)用。
五）Poka-Yoke防呆、
防錯法
1、四大環(huán)節(jié)對產(chǎn)品品質(zhì)不良的影響
2、如何從源頭消除品質(zhì)隱患
3、制造過程常見的失誤
4、POKA–YOKE的4種模式
5、防錯技術(shù)與工具
■案例：機(jī)器、流水線、模具、夾具等防錯技術(shù)與方法展示與分析
第八部分精益生產(chǎn)推行案例分享
1、案例分享
■通過某汽車零部件加工企業(yè)的精益生產(chǎn)推行成功案例，與大家分享精益之成果與改善過程。
■通過某家電企業(yè)的精益生產(chǎn)推行的成功案例，與大家分享精益之成果與改善過程。
■通過某印刷企業(yè)的精益生產(chǎn)推行的成功案例，與大家分享精益之成果與改善過程。
2、企業(yè)推行精益生產(chǎn)的步驟和注意事項
1）不同行業(yè)的特點
2）企業(yè)推行精益生產(chǎn)的步驟