品質(zhì)改善：日本迅速崛起之所在
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日本的品質(zhì)改善及其基本特征：概述
日本在戰(zhàn)后廢墟上迅速崛起的歷史伴隨著其品質(zhì)改善的歷史。日本的品質(zhì)改善為其創(chuàng)造了戰(zhàn)后無與倫比的經(jīng)濟(jì)繁榮，并成為日本品牌得以立足全球的根本依據(jù)。日本在高品質(zhì)追求方面功力深厚，并為世界品質(zhì)管理的革新做出了卓越貢獻(xiàn)。1951年日本設(shè)置“戴明獎(jiǎng)”(The Deming Prize)，由日本科技聯(lián)盟(JUSE：Union of Japanese Scientists and Engineers)主辦；1960年開始舉辦“品質(zhì)月”活動(dòng)，推進(jìn)“全面品質(zhì)管理”和“消費(fèi)者品質(zhì)管理”活動(dòng)；1969年日本在東京召開第一屆品質(zhì)管理國(guó)際大會(huì)，其后設(shè)置“日本品質(zhì)管理獎(jiǎng)”(請(qǐng)參考附錄A：日本經(jīng)營(yíng)品質(zhì)獎(jiǎng))；1971年日本成立品質(zhì)管理協(xié)會(huì)。適時(shí)生產(chǎn)(JIT：just in time)、
看板管理(kanban)、改善(kaizen)、品質(zhì)功能展開(
QFD：quality function development)、企業(yè)范圍品質(zhì)保證(CWQA：company wide quality assurance)、田口方法(Taguchi Method)等富有日本特色的品質(zhì)管理理論和方法飲譽(yù)世界，石川馨、田口玄一、狩野紀(jì)昭、大前研一等世界著名品質(zhì)管理專家名噪一時(shí)(請(qǐng)參考附錄B：日本品質(zhì)專家的品質(zhì)理念)，由日本品質(zhì)專家開發(fā)總結(jié)的新舊七大工具也成為全球品質(zhì)管理的通用方法(請(qǐng)參考附錄C：新舊七大工具)。日本產(chǎn)品也成為“高品質(zhì)”的代名詞。日本貨暢銷全球，在消費(fèi)者的心目中，日本產(chǎn)品幾乎是優(yōu)良品質(zhì)的代名詞。
日本著名品質(zhì)管理專家石川馨曾指出，日本的品質(zhì)管理活動(dòng)有6個(gè)特征：(1)企業(yè)所有部門和全體成員參與QC活動(dòng)；(2)幾乎全體工作人員都受過QC教育和培訓(xùn)；(3)有不斷運(yùn)轉(zhuǎn)的QC審核體制；(4)普及QC小組活動(dòng)；(5)基本統(tǒng)計(jì)方法和先進(jìn)方法的使用；(6)民間廣泛的宣傳及活動(dòng)。
木暮正夫在其《日本的全面品質(zhì)經(jīng)營(yíng)》中認(rèn)為，全面品質(zhì)成功的四大要素為：(1)經(jīng)營(yíng)者的領(lǐng)導(dǎo)。企業(yè)的最高層領(lǐng)導(dǎo)需要率先垂范，以使管理干部有一致的共識(shí)和行動(dòng)。(2)基于事實(shí)的管理。品質(zhì)管理的貫徹實(shí)施需要依據(jù)反映事實(shí)的數(shù)據(jù)，需要透過全面品質(zhì)管理的教育獲取正確的理念和方法。(3)系統(tǒng)架構(gòu)的設(shè)定。為了有效而持續(xù)地推進(jìn)基于事實(shí)的管理，需要設(shè)定各種必要的系統(tǒng)架構(gòu)并切實(shí)貫徹之。(4)人性尊嚴(yán)的重視。為了確立尊重人性的風(fēng)氣及其具體實(shí)現(xiàn)，應(yīng)展開實(shí)施方案，以激勵(lì)管理人員、作業(yè)人員等所有員工，使之感受到人生的價(jià)值和工作的樂趣。
日本企業(yè)品質(zhì)管理的家傳絕技：改善
日本品質(zhì)管理的關(guān)鍵詞或者說特質(zhì)，亦或其精華在于改善(Kaizen)，英文為continuous improvement、ongoing improvement、ceaseless improvement，或never-ending improvement。與終身雇傭、年功序列、社是一樣，改善是日本特有的詞匯。“改”就是change，“善”就是for the better,“改善”就是change for the better、always a better way、continuous improvement，意指持續(xù)不斷地改進(jìn)，即隨著時(shí)間推移階梯式改進(jìn)，確保階梯式的持續(xù)進(jìn)步。軟件開發(fā)過程中的改善起因于“差異和缺陷”，比如：預(yù)算成本與實(shí)際成本的差異；計(jì)劃進(jìn)度與實(shí)際進(jìn)度的差異；預(yù)計(jì)規(guī)模與實(shí)際規(guī)模的差異；項(xiàng)目組成員作業(yè)品質(zhì)的差異；軟件達(dá)成性能的缺陷；等等。被喻為日本企業(yè)“家傳絕技”的改善是一種低成本低風(fēng)險(xiǎn)的品質(zhì)改進(jìn)方式，是日本企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)的根源，也是日本式管理的基礎(chǔ)，是日本式管理和西方式管理的內(nèi)核差異，也是日本企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)的根源。“改善”的主要手段包括：全面品質(zhì)管理、全員生產(chǎn)保全、適時(shí)生產(chǎn)方式、品質(zhì)圈和提案建議制度。
品質(zhì)改善之“連鎖與循環(huán)”鏈：PDCA
“管理者的成功源于將尋常的事情做得不尋常地好”，這就是改善的力量。這種力量的文化基因在于“連鎖與循環(huán)”，這是日本文化的一大特質(zhì)，甚至日本整體社會(huì)都在追求循環(huán)型社會(huì)的創(chuàng)造。其表征就是PDCA循環(huán)，也叫作戴明循環(huán)(Deming cycle)。不管是
TQM主干系統(tǒng)的理念，還是
項(xiàng)目管理主流知識(shí)體系PMBOK，不管是
六西格瑪的DMAIC方法(define → measure → analyze → improve → control)，還是CMM®的IDEAL模型(initiating → diagnosing → establishing → acting → learning)都體現(xiàn)了“連鎖與循環(huán)”這一思想，參見圖3-1。
“品質(zhì)無須驚人之舉，但品質(zhì)是企業(yè)生命之源。”戴明的品質(zhì)管理思想集中體現(xiàn)在PDCA循環(huán)上，把產(chǎn)品和過程的改進(jìn)看作一個(gè)永不停止的、不斷獲得小進(jìn)步的過程。“PDCA是管理的核心，即確保今日的工作并開發(fā)明日更好的工作方法。”戴明循環(huán)的四大步驟包括：1. 計(jì)劃短期目標(biāo)；2. 執(zhí)行計(jì)劃；3. 檢查計(jì)劃是否執(zhí)行；4. 采取處理措施。
PDCA循環(huán)的四大特點(diǎn)是：(1)大環(huán)套小環(huán)，企業(yè)本部、部門、車間、班組、員工都可實(shí)施PDCA循環(huán)，發(fā)現(xiàn)問題并加以改善；(2)階梯式上升，PDCA循環(huán)并非總是停留在一個(gè)水平上，一個(gè)水平上循環(huán)結(jié)束后又進(jìn)入下一個(gè)更高水平循環(huán)，水平逐步上升；(3)循環(huán)往復(fù)，PDCA循環(huán)的4個(gè)過程并非運(yùn)行一次就宣告終結(jié)，而是周而復(fù)始地推進(jìn)。一個(gè)循環(huán)結(jié)束僅僅表明解決了一部分問題，可能還存在其他問題，或者又出現(xiàn)了新的問題，所以再進(jìn)入下一個(gè)PDCA循環(huán)；(4)PDCA循環(huán)使用科學(xué)的數(shù)理統(tǒng)計(jì)方法。作為推動(dòng)工作、發(fā)現(xiàn)問題和解決問題的有效工具，其典型模式被稱為“四個(gè)階段”、“八大步驟”以及新舊七種工具參見表3-1。
表3-1 PDCA循環(huán)的典型模式
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四階段 |
階段概括 |
八步驟活動(dòng)內(nèi)容 |
工具方法 |
Plan
計(jì)劃 |
按用戶需求和市場(chǎng)情報(bào)制訂出符合用戶需要的產(chǎn)品品質(zhì)計(jì)劃，并根據(jù)生產(chǎn)需要制訂操作標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書等 |
1. 分析現(xiàn)狀，發(fā)現(xiàn)品質(zhì)問題 |
排列圖、直方圖、控制圖、親和圖、矩陣圖 |
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2. 分析產(chǎn)生品質(zhì)問題的各種因素 |
因果圖、關(guān)聯(lián)圖、矩陣數(shù)據(jù)解析法、散布圖 |
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3. 分析影響品質(zhì)問題的主要原因 |
排列圖、散布圖、關(guān)聯(lián)圖、樹狀圖、矩陣圖、親和圖 |
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4. 針對(duì)主要原因，制定問題解決方案 |
關(guān)聯(lián)圖、樹狀圖、箭形圖、PDPC法 |
Do
實(shí)施 |
按上述計(jì)劃認(rèn)真貫徹執(zhí)行 |
5. 執(zhí)行，按照措施計(jì)劃實(shí)施 |
樹狀圖、箭形圖、矩陣圖、PDPC圖 |
Check
檢查 |
檢查計(jì)劃執(zhí)行情況，找出差距，分析原因 |
6. 檢查，把執(zhí)行結(jié)果與要求達(dá)到的目標(biāo)進(jìn)行對(duì)比 |
排列圖、控制圖、樹狀圖、PDPC法、檢查表 |
Action
處理 |
總結(jié)經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)，并加以標(biāo)準(zhǔn)化，指導(dǎo)下一循環(huán)的品質(zhì)管理 |
7. 標(biāo)準(zhǔn)化，把成功經(jīng)驗(yàn)總結(jié)出來，加以標(biāo)準(zhǔn)化 |
親和圖 |
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8. 把未解決或新出現(xiàn)的問題轉(zhuǎn)入下一PDCA循環(huán)中 |
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適時(shí)生產(chǎn)
適時(shí)生產(chǎn)又稱為
精益生產(chǎn)(lean production)，緣于豐田生產(chǎn)系統(tǒng)(toyota production system)，還可以叫作“無庫(kù)存生產(chǎn)方式(stockless production)”、“零庫(kù)存(zero Inventories)”、或者“一個(gè)流(one-piece flow)”。“精”即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只在適當(dāng)時(shí)生產(chǎn)必要數(shù)量的市場(chǎng)急需產(chǎn)品或下道工序急需的零部件；“益”即所有生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)活動(dòng)均要有效益，具有經(jīng)濟(jì)性。適時(shí)生產(chǎn)方式能夠急速地大幅度降低成本，縮短交貨周期，增強(qiáng)企業(yè)的獲利能力。JIT生產(chǎn)方式的體系包括：追求無缺陷的品質(zhì)；持續(xù)地降低在制品庫(kù)存；實(shí)行生產(chǎn)同步化；推行標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)；提高生產(chǎn)系統(tǒng)柔性；推行“以人為中心”的自主管理。
JIT生產(chǎn)方式的基本思想是“只在需要的時(shí)候，按需要的量，生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”，消除各種沒有附加價(jià)值的動(dòng)作和程序，“徹底消除浪費(fèi)”，即“零浪費(fèi)”，杜絕浪費(fèi)任何一點(diǎn)材料、人力、時(shí)間、空間、能量和運(yùn)輸?shù)荣Y源。其所指浪費(fèi)即“不能產(chǎn)生附加價(jià)值的各種現(xiàn)象和結(jié)果”。“零浪費(fèi)”作為JIT生產(chǎn)方式的終極目標(biāo)具體表現(xiàn)在7個(gè)方面，目標(biāo)細(xì)述為：(1)“零”轉(zhuǎn)產(chǎn)工時(shí)浪費(fèi)：關(guān)注產(chǎn)品，強(qiáng)調(diào)多品種混流生產(chǎn)。將加工工序的品種切換與裝配線的轉(zhuǎn)產(chǎn)時(shí)間浪費(fèi)降為零或接近為零。(2)“零”庫(kù)存：關(guān)注庫(kù)存，強(qiáng)調(diào)消減庫(kù)存。將加工與裝配相連接流水化，消除中間庫(kù)存，變市場(chǎng)預(yù)估生產(chǎn)為接單同步生產(chǎn)，將產(chǎn)品庫(kù)存降為零。(3)“零”浪費(fèi)：關(guān)注成本，強(qiáng)調(diào)全面成本控制。消除多余制造、搬運(yùn)、等待的浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)零浪費(fèi)。(4) “零”不良：關(guān)注品質(zhì)，強(qiáng)調(diào)高品質(zhì)。不良并非依賴于檢查發(fā)現(xiàn)，而是在產(chǎn)生的源頭加以消除，實(shí)現(xiàn)零不良。(5)“零”故障：關(guān)注維護(hù)，強(qiáng)調(diào)提高運(yùn)轉(zhuǎn)率。消除機(jī)械設(shè)備的故障停機(jī)，實(shí)現(xiàn)零故障。(6)“零”停滯：關(guān)注交期，強(qiáng)調(diào)快速反應(yīng)、短交期。最大限度地壓縮前置時(shí)間，消除中間停滯，實(shí)現(xiàn)“零”停滯。(7) “零”災(zāi)害：關(guān)注安全，強(qiáng)調(diào)安全第一。人員、工廠、產(chǎn)品全面實(shí)施安全預(yù)防檢查，采用SF巡查制度。
精益生產(chǎn)可以總結(jié)為五大原則：(1)確定價(jià)值；(2)掌握
價(jià)值流；(3)致力于實(shí)現(xiàn)流水線生產(chǎn)方式；(4)建立拉動(dòng)式管理；(5)追求盡善盡美。
看板管理
看板(kanban)是日語(yǔ)特有的管理名詞，其英文可以是“signboard”或者 “visible record”。通常，看板是一張標(biāo)簽或卡片，放在透明顏料袋裝內(nèi)，或貼在零件上，或貼在盛裝制品的容器上，還可以是流水線上各種顏色的小球或信號(hào)燈、電視圖象等。在卡片上標(biāo)有零部件的名稱、號(hào)碼、生產(chǎn)數(shù)量、生產(chǎn)時(shí)間、運(yùn)送計(jì)劃、運(yùn)送地點(diǎn)、放置場(chǎng)所等項(xiàng)目。看板是揭示牌，看板是實(shí)現(xiàn)JIT生產(chǎn)的重要溝通工具，看板也可以說是JIT生產(chǎn)方式最顯著的特點(diǎn)。“看板方式”就是利用“看板”在各工序、各車間、各工廠及總廠與協(xié)作廠之間來往傳送作業(yè)命令，使各工序都按照看板所標(biāo)明的要求去做。其獨(dú)特之處在于從最后一道工序入手，依次向前一道工序領(lǐng)貨和訂貨，從而使各工序能在必要的時(shí)間得到必要數(shù)量的必要零部件，以實(shí)現(xiàn)各工序間準(zhǔn)確而及時(shí)的配合，最終排除無效勞動(dòng)，杜絕浪費(fèi)，做到均衡而穩(wěn)定的生產(chǎn)。看板主要有兩種：取料看板和生產(chǎn)看板。取料看板標(biāo)明了后退工序應(yīng)領(lǐng)取的物料的數(shù)量等信息，生產(chǎn)看板則顯示著前道工序應(yīng)生產(chǎn)的物品的數(shù)量等信息。
看板管理，簡(jiǎn)而言之，是對(duì)生產(chǎn)過程中各工序生產(chǎn)活動(dòng)進(jìn)行控制的信息系統(tǒng)。適時(shí)生產(chǎn)方式以逆向 “拉動(dòng)(pull)”方式控制著整個(gè)生產(chǎn)過程，即從生產(chǎn)終點(diǎn)的總裝配線開始，依次由后道工序從前道工序“在必要的時(shí)刻領(lǐng)取必要數(shù)量的必要零部件”，而前道工序則“在必要的時(shí)刻生產(chǎn)必要數(shù)量的必要零部件”，以補(bǔ)充后道工序領(lǐng)取走的零部件。看板在生產(chǎn)過程中的各工序之間周轉(zhuǎn)，將與取料和生產(chǎn)的時(shí)間、數(shù)量、品種等有關(guān)的信息從生產(chǎn)過程的下游傳遞到了上游，并將相對(duì)獨(dú)立的工序個(gè)體聯(lián)結(jié)為一個(gè)有機(jī)的整體。通過有效地利用看板，可以將之作為生產(chǎn)以及運(yùn)送的工作指令，防止過量生產(chǎn)和過量運(yùn)送；可以將之作為“目視管理”的工具，提高管理的績(jī)效；可以將之作為改善的工具，不斷提高品質(zhì)的水平。
企業(yè)范圍品質(zhì)保證
企業(yè)范圍品質(zhì)保證(CWQA：company wide quality assurance)的主要內(nèi)容可以概括為：(1)品質(zhì)保證體系(源流管理、后道工序就是顧客)；(2)品質(zhì)成本體系(包括預(yù)防成本、評(píng)價(jià)成本、失敗成本)；(3)過程品質(zhì)控制體系(過程解析)；(4)原材料管理體系(
采購(gòu)管理、委外管理)；(5)新
產(chǎn)品開發(fā)體系(體系建立)；(6)標(biāo)準(zhǔn)化體系(技術(shù)的儲(chǔ)蓄和積累)；(7)日常要項(xiàng)管理體系(組織明確、權(quán)責(zé)清晰)；(8)方針管理體系(方針、目標(biāo)、對(duì)策的管理)；(9)機(jī)能類別管理(橫向管理)； (10)CWQC組織經(jīng)營(yíng)(按照部門類別管理、按照機(jī)能類別管理)；(11)教育訓(xùn)練體系(品質(zhì)文化同一，以及人才培育)。與美國(guó)式TQM相比，其側(cè)重點(diǎn)如表3-2所示。
表3-2 TQM與CWQC之比較
美國(guó)式TQM
日本式CWQC
(1)產(chǎn)品導(dǎo)向
—— 制造及出廠檢驗(yàn)及問題解決
(2)過程導(dǎo)向
—— 統(tǒng)計(jì)過程控制，防止失誤
(3)系統(tǒng)導(dǎo)向
—— 組織中所有部門的品質(zhì)保證
(4)人性導(dǎo)向
—— 教育培訓(xùn)、員工品質(zhì)思想改變
(5)社會(huì)導(dǎo)向
—— 產(chǎn)品成本與制造過程穩(wěn)定之最佳功能設(shè)計(jì)
(6)成本導(dǎo)向
—— 品質(zhì)損失函數(shù)
(7)消費(fèi)者導(dǎo)向
—— 品質(zhì)功能展開
全員生產(chǎn)保全
與企業(yè)范圍品質(zhì)管理、適時(shí)生產(chǎn)一道，全員生產(chǎn)保全(
TPM：total productive maintenance)是富有日本特色的三大策略活動(dòng)之一，主要側(cè)重于對(duì)機(jī)器設(shè)備的保養(yǎng)維護(hù)和改良。機(jī)器設(shè)備的精度會(huì)影響到產(chǎn)品的品質(zhì)：機(jī)器設(shè)備故障多，就會(huì)影響產(chǎn)出、交期、成本等。全員生產(chǎn)保全的主要目的就是提升機(jī)器設(shè)備的綜合效率，追求零故障、零不良和零災(zāi)害。全員生產(chǎn)保全的主要活動(dòng)包括：(1) 自主保全；(2)計(jì)劃保全；(3)個(gè)別改善；(4)初期管理；(5)易制設(shè)計(jì)；(6)教育培訓(xùn)。
品質(zhì)機(jī)能展開
品質(zhì)機(jī)能展開(QFD：quality function deployment)可以說是“一種有系統(tǒng)的技術(shù)方法，從掌握顧客需求，轉(zhuǎn)換成代用特性，來制定產(chǎn)品設(shè)計(jì)的標(biāo)準(zhǔn)，然后再將設(shè)計(jì)品質(zhì)有系統(tǒng)地展開到各個(gè)機(jī)能零件的品質(zhì)，以及制造工程各要素的相互關(guān)系上，使產(chǎn)品在生產(chǎn)前就完成品質(zhì)保證，符合顧客需求。”QFD是把顧客或市場(chǎng)的要求轉(zhuǎn)化為設(shè)計(jì)要求、零部件特性、工藝要求、生產(chǎn)要求的多層次演繹分析方法，體現(xiàn)了以市場(chǎng)為導(dǎo)向，以顧客需求為產(chǎn)品開發(fā)惟一依據(jù)的指導(dǎo)思想。在穩(wěn)健設(shè)計(jì)的方法體系中，品質(zhì)機(jī)能展開技術(shù)占有舉足輕重的地位，是穩(wěn)健設(shè)計(jì)的先導(dǎo)步驟，可以確定產(chǎn)品研制的關(guān)鍵環(huán)節(jié)、關(guān)鍵部件和關(guān)鍵工藝，從而為穩(wěn)定性優(yōu)化設(shè)計(jì)的具體實(shí)施指出方向和對(duì)象。
5S管理
5S活動(dòng)是在日本廣受推崇的
現(xiàn)場(chǎng)管理方法。5S代表5個(gè)日文詞匯，其羅馬拼音以“S”為開頭，分別為：(1)整理(seiri)[sort]：將現(xiàn)場(chǎng)里需要與不需要的東西區(qū)別出來，并把場(chǎng)地中不必要的物品移走，以減少不必要的浪費(fèi)、錯(cuò)誤和損失，提高效率。(2)整頓(seiton)[straighten]：將整理后需要的物品分門別類加以存放，將工具和器材的位置確定下來，標(biāo)記明確，以便在需要用時(shí)能夠盡快找到，以營(yíng)造井然有序的工作環(huán)境。(3)清掃(seiso)[shine]：?jiǎn)T工須履行個(gè)人及群體清潔任務(wù)，保持機(jī)器及工作環(huán)境的干凈，以降低廠房設(shè)施發(fā)生故障的機(jī)會(huì)。(4)清潔(seikesu)[standardize]：更徹底地延伸干凈的概念，持續(xù)執(zhí)行上述3個(gè)步驟，并加以制度化、規(guī)范化，貫徹執(zhí)行及維持提升。(5)教養(yǎng)(Shitsuke)[Sustain]：各級(jí)員工必須自覺推行以上4點(diǎn)，經(jīng)常檢查自己的各項(xiàng)職責(zé)或工具，以建立自律以及養(yǎng)成從事5S的習(xí)慣。5S是廠房現(xiàn)場(chǎng)維持的構(gòu)成要項(xiàng)。廠房良好環(huán)境的維持，表示員工士氣高昂及紀(jì)律嚴(yán)謹(jǐn)。然而要長(zhǎng)久維護(hù)下去，就頗有挑戰(zhàn)性。
許多日本及世界先進(jìn)的企業(yè)，已經(jīng)超越5S的范疇而發(fā)展到6S，包括安全 (safety)；以及7S，包括節(jié)約(save)；摩托羅拉甚至提出10S：即：(1)分類(sort)；(2)整頓(set)；(3)清掃 (shine)；(4)標(biāo)準(zhǔn)化(standards)；(5)紀(jì)律(strict)；(6)安全(safety)；(7)周到(security)； (8)體能強(qiáng)化(stout)；(9)技能多樣化(skills)；(10)作業(yè)流水線精簡(jiǎn)化(streamline)。
5Gen主義
5Gen主義是指三現(xiàn)二原主義，是日文現(xiàn)場(chǎng)(Genba)、現(xiàn)物(Genbutsu)、現(xiàn)實(shí)(Genjitsu)以及原理(Genri)和原則(Gensoku) 的略稱，是追查品質(zhì)問題的原因并徹底解決的五大原則，其各自的涵義為：“現(xiàn)場(chǎng)(site)”是指親臨問題發(fā)生的場(chǎng)所；“現(xiàn)物(evidence)”是指察看實(shí)際出現(xiàn)問題的事物；“現(xiàn)實(shí)(reality)”是指把握到底發(fā)生了什么；“原理(axioms)”是指追根溯源找出問題的真正根源；“原則 (principle)”是指根據(jù)基本原則通過日新月異的科技來解決處理問題。5Gen主義倡導(dǎo)基于事實(shí)作出分析和判斷，并從根源上按照原則解決問題。 5Gen主義來源于日本生產(chǎn)制造業(yè)實(shí)踐，是立基于現(xiàn)場(chǎng)、事實(shí)、原則的改善理念，也是發(fā)現(xiàn)問題、分析問題、解決問題的實(shí)踐方法，不管對(duì)于企業(yè)高層領(lǐng)導(dǎo)者還是企業(yè)普通員工都有重要的警示、啟發(fā)和指導(dǎo)作用。