6Sigma成功案例
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一個半導體簿膜設備制造商在"6-Sigma"實施前的狀況是：由于設計研發(fā)周期過長，該公司總是不能及時將產品推入市場，而且由于故障率太高，導致售后服務和維修成本過高。售后服務和維修成本包括：（1）顧客報怨、投訴和保修成本；（2）客戶維修成本；（3）延遲發(fā)貨和停產損失。該公司一臺設備的平均單價是US＄7500K。
該公司希望通過"6-Sigma"的改進運作，能使公司趕上其競爭對手，如Toshiba，Actel，Applied，Material等公司。
該公司的"6-Sigma"運作是從建立"6-Sigma"團隊開始的。核心團隊由研發(fā)工程、應用工程及
可靠性工程組成，其它部門（如市場、制造、財務、質量等）負責支持與協助。
公司的總裁直接領導一個"6-Sigma"負責人，該"6-Sigma"負責人是由公司的副總裁擔任。在"6-Sigma"負責人之下，是"6-Sigma"黑帶委員會（包括MBB黑帶師、研發(fā)總監(jiān)、技術總監(jiān)）、"6-Sigma"財務委員會、研發(fā)系統1#、研發(fā)系統2#、研發(fā)系統3#和兩個黑帶項目團隊。
該公司"6-Sigma"的推進步驟如下：由管理高層確定"6-Sigma"的開展計劃和管理結構，選定
KPI，然后進行管理高層的培訓和"6-Sigma"BB培訓。在培訓過程中，BB黑帶項目也要同時選定和實施，最后是項目的審核。
選定的KPI是：
（1）研發(fā)周期縮短2個月；
（2）生產過渡期合格率由65%提高到80%；
（3）減少客戶報怨和維修率80%；
（4）預計財務回報：通過降低研發(fā)周期可創(chuàng)造3.5億美元（US＄350KK）；通過提高合格率可創(chuàng)造2億美元（US＄200KK）；通過降低維修成本可節(jié)約4億美元（US＄400KK）。.
改進策略是：通過減少設計更改的次數來降低研發(fā)周期；通過控制360項輸出指針來提高生產過渡期的合格率。
"6-Sigma"運作中建立了一個新的產品研發(fā)策略程序，其中加入了"6-Sigma"的改善策略，采用了
QFD和
DOE等"6-Sigma"工具，找到并很好控制了研發(fā)和生產過程中的關鍵因素。這些因素的優(yōu)化值由RSM確定。
實施"6-Sigma"后，KPI的結果如下：
研發(fā)周期降低了9個星期（目標是2個月）因而創(chuàng)造了3.1億美元（US＄310KK）（目標是3.5億美元(US＄350KK)）；
生產過渡期合格率提高到85%（目標是80%），因而創(chuàng)造2.4億美元(US＄240KK)(目標是2億美元(US＄200KK))；
減少客戶報怨67%（目標是80%），因而節(jié)省2.8億美元(US＄280KK)(目標是4億美元(US＄400KK)。