廣汽豐田汽車精益生產(chǎn)
學(xué)習(xí)主題：TPS精益生產(chǎn),豐田精益文化,現(xiàn)場持續(xù)改善
一、企業(yè)背景
廣汽豐田汽車有限公司成立于2004年9月1日，由廣州汽車集團(tuán)股份有限公司和豐田汽車公司各出資50%組建，是廣汽集團(tuán)和豐田汽車攜手共贏、共謀發(fā)展的重大項(xiàng)目。廣州豐田工廠位于廣州南沙區(qū)，以建設(shè)“豐田全球模范工廠”為目標(biāo)，秉承豐田數(shù)十年汽車制造之精義，引進(jìn)全球最先進(jìn)的生產(chǎn)設(shè)備和工藝，擁有規(guī)模宏大的廠區(qū)（面積187萬㎡）、嶄新的設(shè)備和技術(shù)、先進(jìn)的生產(chǎn)線、完善的智能信息網(wǎng)絡(luò).這一切已構(gòu)成廣州豐田獨(dú)一無二的強(qiáng)大競爭力。廣州豐田把JIT應(yīng)用于公司的整個(gè)生產(chǎn)經(jīng)營過程，實(shí)踐豐田管理方式，打造以人為本的工作環(huán)境，培養(yǎng)能夠?qū)嵺`豐田管理方式的人才。在生產(chǎn)管理上，更精心營造人與人之間的和諧氛圍，用心構(gòu)筑最具人性化的工廠，充分發(fā)揮人與科技完美結(jié)合的優(yōu)勢，真正實(shí)現(xiàn)對科技的突破。
二、專家介紹 宋老師
中國少壯派
精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)專家。廣汽集團(tuán)工廠規(guī)劃、精益物流規(guī)劃與布局、精益物流方式和MES系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人。
項(xiàng)目業(yè)績：
1、工廠規(guī)劃，研究各大汽車廠生產(chǎn)方式及物流模式，參與新工廠規(guī)劃，layout設(shè)計(jì)，物流規(guī)劃負(fù)責(zé)人；
2、精益物流規(guī)劃、倉庫布局設(shè)計(jì)，結(jié)合生產(chǎn)方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局，物流面積比其他相同產(chǎn)能汽車廠低減50%。
3、SPS物流方式建立導(dǎo)入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產(chǎn)效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升，AGV無人搬運(yùn)系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人。
4、建立物流流程體系及標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體系，建立高效率、低成本的物流體系，建立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)體系，比其他相同產(chǎn)能汽車廠物流成本低30%。
5、MES物流系統(tǒng)設(shè)計(jì)，設(shè)計(jì)先進(jìn)信息化拉動(dòng)式物流配送系統(tǒng)，通過系統(tǒng)拉動(dòng)實(shí)現(xiàn)高效JIT，實(shí)現(xiàn)在庫最低。
曾任豐田電裝TPS主任：創(chuàng)造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。負(fù)責(zé)電裝公司及供應(yīng)商豐田生產(chǎn)方式(TPS)的推行，看板拉動(dòng)式生產(chǎn)方式的構(gòu)建，省人化項(xiàng)目推進(jìn)，工場工數(shù)管理體制建立及推進(jìn)，生產(chǎn)、生管每月需求人員計(jì)劃的監(jiān)控及調(diào)整；L/T短縮活動(dòng)推進(jìn)，倉庫物流布局及改善活動(dòng)推進(jìn)，EF（效率工廠）活動(dòng)五年規(guī)劃與推行。
項(xiàng)目業(yè)績：
1、構(gòu)建了電裝公司倉庫管理5道具管理體系：受注進(jìn)度管理、集貨進(jìn)度管理、出貨處理完了管理、出貨明示管理、卡車達(dá)到管理；并建立了平準(zhǔn)化集荷
看板管理體系、制品領(lǐng)取看板管理體系，在生管導(dǎo)入了48分割/日的后補(bǔ)充領(lǐng)取方式。部分生產(chǎn)線導(dǎo)入了完全的后補(bǔ)充看板拉動(dòng)體系，使倉庫面積低減了53%。
2、主導(dǎo)電裝公司生產(chǎn)現(xiàn)場省人化項(xiàng)目活動(dòng)：07年到10年期間在電裝主導(dǎo)IE現(xiàn)場改善研修活動(dòng)多次，平均每條生產(chǎn)線效率提升20%，共省人17人。主導(dǎo)倉庫現(xiàn)場改善，創(chuàng)建適合倉庫的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體制，低減人工25%，面積使用率提高30%。
3、推行豐田生產(chǎn)方式(TPS)—建立看板拉動(dòng)式生產(chǎn)方式：06年到09年間，5條新生產(chǎn)線導(dǎo)入準(zhǔn)化后補(bǔ)充生產(chǎn)體制，實(shí)行看板的拉動(dòng)生產(chǎn)。
4、工時(shí)管理活動(dòng)（效率提升與少人化柔性生產(chǎn)項(xiàng)目）建立和推進(jìn)：08年建立生產(chǎn)線工數(shù)管理體制，09年建立生管倉庫工數(shù)管理體制，年度達(dá)成了公司15%的省人化目標(biāo)。
5、通過導(dǎo)入L/T（Lead Time）
時(shí)間管理，對生產(chǎn)線生產(chǎn)LOT的低減、快速換模方案推進(jìn)、安全在庫的低減，部品訂單發(fā)注方式的變更，貨車輸送頻率的調(diào)整，整合物流的實(shí)施，最終整個(gè)工場L/T從30.5天→12天。
6、
SMED活動(dòng)推行：07年度曾將燃油品事業(yè)部SIFS（燃油泵生產(chǎn)線）機(jī)型切換時(shí)間從20分→48秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→240臺/LOT→24臺/LOT。08年-09年曾將IAFM（空氣進(jìn)歧管生產(chǎn)線）機(jī)型切換時(shí)間從180秒→12秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→60臺/LOT→2臺/LOT。
7、08年-09年公司成本低減主要推進(jìn)責(zé)任者之一：08年上半年完成工廠內(nèi)酒精使用量減少案、無塵紙內(nèi)供案、包裝材設(shè)計(jì)費(fèi)用低減案、統(tǒng)合物流運(yùn)行案等，上半年完成公司成本低減100萬元。
三、參加對象：集團(tuán)（公司）董事長、總經(jīng)理、廠長、生產(chǎn)總監(jiān)、生產(chǎn)經(jīng)理、車間主任、物流及采購主管、供應(yīng)廠商等。
四、內(nèi)容與行程安排
第一天
上午
第一部分：專家授課、精益導(dǎo)入
第一章：精益生產(chǎn)成功的根源
世界危機(jī)的根源——缺德
日本企業(yè)持續(xù)發(fā)展的根本原因
精益生產(chǎn)為什么在中國難成功的原因分析
中國企業(yè)精益生產(chǎn)成功的根本因素
第二章：精益生產(chǎn)的本質(zhì)及發(fā)展
精益生產(chǎn)的本質(zhì)
什么是生產(chǎn)運(yùn)營管理系統(tǒng)
精益生產(chǎn)的實(shí)質(zhì)——高效、簡單的生產(chǎn)運(yùn)營管理系統(tǒng)+精益文化體系
精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展
世界制造業(yè)生產(chǎn)運(yùn)營管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革
精益生產(chǎn)的起源——豐田生產(chǎn)方式
世界經(jīng)濟(jì)的發(fā)展與精益生產(chǎn)的發(fā)展
中國企業(yè)精益轉(zhuǎn)型的必要性
觀看影片—無止境的改善•豐田生產(chǎn)方式
TPS之屋，豐田生產(chǎn)方式體系
豐田生產(chǎn)方式的軟件核心要素
豐田生產(chǎn)方式的硬件核心要素
理解豐田生產(chǎn)方式的兩大支柱—JIT和自働化
理解豐田生產(chǎn)方式的改善之道—七大浪費(fèi)
豐田總裝現(xiàn)場與銷售TPS體現(xiàn)分享與說明
下午
第二部分：精益樣版工廠現(xiàn)場考察
參觀廣汽豐田汽車有限公司
看點(diǎn):
◆以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系；
◆Kanban(看板)在銷售→生產(chǎn)→采購整個(gè)流程中的運(yùn)用；
◆完全平準(zhǔn)化混流的拉動(dòng)式高柔性生產(chǎn)線；
◆世界頂尖的目視化管理；
◆先進(jìn)的SPS(單臺供件)物流模式。
參觀廣汽豐田第一店
看點(diǎn)：
◆精益思想在銷售、售后服務(wù)、維修中的應(yīng)用體現(xiàn)；
◆行業(yè)最先進(jìn)的硬件設(shè)備及管理系統(tǒng)；
◆全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板；
◆全國首條售后鈑噴車間流水線作業(yè)方式。
晚上
第三部分:豐田汽車在職高管主題分享“豐田精益文化與施實(shí)”并對話交流
u？豐田為什么強(qiáng)大？
u豐田生產(chǎn)方式（TPS）兩大支柱:JIT、自働化案例詳解
u豐田獨(dú)特的企業(yè)文化：TOYOTA WAY（豐田之道）
w豐田會議文化
w豐田安全文化？
w豐田“三現(xiàn)”文化
w豐田的人性化關(guān)懷
w豐田持續(xù)改善的操作方法
uQ&A對話交流
第二天
上午
第四部分：精益精髓、專家授課
第四章企業(yè)降低成本的根本原理
企業(yè)降低成本的方法論
案例分析，冷凝器廠的成本降低方法
降低成本與精益生產(chǎn)的關(guān)系
降低成本的根本原理
第五章精益推行一二三四五
精益生產(chǎn)的五大原則
全面認(rèn)識價(jià)值
分析
價(jià)值流
全面理解流動(dòng)
按客戶需求拉動(dòng)
持續(xù)改善
精益生產(chǎn)的收益
豐田與通用數(shù)據(jù)對比
開展精益前后各項(xiàng)指標(biāo)對比
第六章 精益生產(chǎn)實(shí)施要點(diǎn)
工廠實(shí)例分析
精益生產(chǎn)實(shí)施第一步：運(yùn)用VSM畫出價(jià)值流明確價(jià)值
精益生產(chǎn)實(shí)施第二步：流動(dòng)和拉動(dòng)
流動(dòng)和拉動(dòng)第1步：實(shí)施基礎(chǔ)-平準(zhǔn)化排產(chǎn)
平準(zhǔn)化生產(chǎn)，精益
生產(chǎn)計(jì)劃排程方法
案例分析：豐田的一次起死回生的經(jīng)歷
案例分析：豐田的生產(chǎn)現(xiàn)場，與豐田的生產(chǎn)計(jì)劃排程方法
下午
流動(dòng)和拉動(dòng)第2步：JIT
實(shí)施JIT的四大要點(diǎn)
一個(gè)流的實(shí)施方法和要點(diǎn)
節(jié)拍、標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)的要點(diǎn)
如何建立庫存拉動(dòng)、看板生產(chǎn)體系
觀看影片《豐田的庫存拉動(dòng)》理解庫存拉動(dòng)模式
案例分享：豐田的看板運(yùn)用
剛好及時(shí)的物流方式和形態(tài)
實(shí)施JIT和平準(zhǔn)化生產(chǎn)的前提工作
快速切換SMED
安定的設(shè)備——
TPM
安定的品質(zhì)——自働化
人才培養(yǎng)——多能工和改善隊(duì)伍
合適的薪酬制度與激勵(lì)機(jī)制
精益生產(chǎn)實(shí)施第三步：實(shí)現(xiàn)到供應(yīng)商拉動(dòng)
精益生產(chǎn)實(shí)施第四步：精益供應(yīng)鏈四原則
案例分享：豐田紡織的快速切換改善
通過某汽車零部件加工企業(yè)的精益生產(chǎn)推行的成功分享
組建精益團(tuán)隊(duì)
建立暢流化的生產(chǎn)方式
建立標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的過程
建立精益持續(xù)改善的管理架構(gòu)
目視化管理水平提升
精益改善成果
Q&A：學(xué)員提問及問題解答答
晚上
學(xué)員企業(yè)案例“精益實(shí)施方案”（請課前填好需求調(diào)查表，將企業(yè)問題用視頻、照片或文字描述，在開課前發(fā)給主辦機(jī)構(gòu)，老師抽取企業(yè)案例在課程中進(jìn)行專題解答）。
學(xué)員企業(yè)推行難點(diǎn)或最想改善的地方介紹
運(yùn)用所學(xué)知識，制定精益實(shí)施方案
交流分享
第三天
學(xué)員企業(yè)現(xiàn)場診斷
全天
A.方案學(xué)員企業(yè)(NO1.0?NO2.3?NO3.5競標(biāo))診斷:
（無需費(fèi)用，有意向企業(yè)請?zhí)崆芭c我們聯(lián)系）
1、集體坐大巴去學(xué)員企業(yè)
2、學(xué)員企業(yè)整體介紹
3、老師講解診斷流程
4、在老師帶領(lǐng)下到學(xué)員企業(yè)現(xiàn)場參觀診斷
5、學(xué)員討論交流
6、老師總結(jié)陳述，并做出診斷意見及結(jié)果
B. 方案(學(xué)員企業(yè)準(zhǔn)備不充分時(shí))案例深度交流:
1、個(gè)案匯集與描述；
2、深度交流與研討。