精細化生產--實戰(zhàn)性演練咨詢式課程
主辦單位：上海普瑞思管理咨詢有限公司 上海創(chuàng)卓商務咨詢有限公司
時間地點：2015年08月21-23日（深圳）
收費標準：6500元/人（含培訓費、資料費、午餐等）
序言:
為保證企業(yè)參與學員培訓效果，我們將采用現場再現，模擬現場咨詢輔導的方法，讓學員參與的方式。學會并直接應用到自己的工作當中去。3天1晚將采取以下三種有效方式:
A、教練式生產力提升管理的認識
B、實戰(zhàn)討論、演練 相互提升
C、問題搜集且點對點解決
A、教練式生產力提升管理的認識
現場中找問題
1、※ 案例分享：企業(yè)相關現場視頻分享；
2、學員分組晉賽提問或演練；
3、模擬生產過程中影響效率的項目(如：在制品、半成品、搬運等）；
4、※ 案例分享：設備故障頻發(fā)，設備綜合利用效率低下；
5、了解影響生產力的幾個關鍵項；
6、學員討論。
收益的成果
1、了解生產力低下的原因
2、認識理論與動手能力的不同
3、清楚提升生產力從哪里入手
4、提升生產力其他關注點
5、提升自己的理論與實操功力
B、實戰(zhàn)討論、相互提升
經驗交流
1、通過聽、看、做，發(fā)表自己的看法；
2、相互交流各自的經驗；
3、對不同的問題，老師參與討論；
4、老師總結。
育成方式：專家面授+實習操作。實戰(zhàn)討論根據企業(yè)學員提出問題進行討論；盡量讓學員都參與討論會問題的看法，讓學員參與進來。
C、問題搜集且點對點解決
針對搜集的問題，大家統一討論解決，對有爭議、無解的或重要的問題點，老師參與解決。讓學員不留死角與遺憾。
育成周期：三天一晚、2天理論與實戰(zhàn)、1天討論及問題搜集解決、1晚學員試做，內容如下：
實戰(zhàn)課程實施步驟：
時間內 容 說 明
第1天改善、零庫存、布局優(yōu)化、定置、目視、看板等
第2天樣板線、
標準工時、平衡、計劃、切換、設備、品質及相關工具等
晚上學員試做（根據情況選擇項目）
第3天研討，對有爭議、無解的或重要的問題點，老師參與解決
1-2天的咨詢式課程內容：
內容步驟一：生產力提升管理的認識
◆現代企業(yè)生存的條件與目標
◆認清自身的情況和道路
◆改善給企業(yè)帶來的影響
◆改善提案與改善之旅活動
◆改善的合理化四步驟
◆企業(yè)常見的7種浪費
※ 案例分享：某企業(yè)現場典型浪費剖析
◆識別并挖掘浪費
◆消除浪費的有效方法
◆企業(yè)庫存的來源和危害
◆有效的消除庫存的方式
※ 案例分享：某企業(yè)現場消除庫存浪費
◆效率意識
◆假效率與真效率
內容步驟二：通過標準化管理提升生產力
◆通過標準化獲得穩(wěn)定作業(yè)
◆
現場管理的標準化
◆現場作業(yè)標準化
◆產距時間、作業(yè)順序、在制品的標準化
◆如何設定標準時間
◆作業(yè)標準化與標準工時管理
◆運用標準工時確定人工用量
◆運用標準工時進行績效考核
◆現場作業(yè)標準維持和改進
◆認識標準作業(yè)與非標準作業(yè)
※案例分析：
◆建立并應用生產工序標準化
◆作業(yè)標準書之構成要素
◆作業(yè)標準化及標準文書的重要作用
◆運用好OPL
※案例分析：
內容步驟三：生產力提升布局最優(yōu)化
◆布局設計的類型
◆布局設計優(yōu)劣的衡量標準
◆布局設計與改善的原則
◆布局設計與改善的要領
◆實現一筆畫的生產布置
※ 案例分享：某知名企業(yè)U型布局
內容步驟四：生產設備與品質的安定
◆現場設備安定
◆自主保全與零故障
※ 案例分享：某知名公司設備安定管理
◆實現設備四個“零”目標
※ 案例分享：豐田公司設備保全教育
◆質量零缺陷
◆品質中的“六個三”
◆客戶導向的品質目標管理
◆
六西格瑪的認識
◆全員質量意識再造與控制
內容步驟五：實現均衡一個流生產與效率最大化
◆何為生產線均衡
◆均衡線計算
◆均衡線中的平衡率、損失率、節(jié)拍認識
◆個別效率與整體效率
◆生產線均衡分析與改善
◆生產線均衡改善方法要領
※ 案例分享：某企業(yè)生產均衡線
◆批量生產與一個流生產的區(qū)別
◆一個流生產推行條件
※ 案例分享：某企業(yè)一個流生產
◆準時生產（JIT）的必要性
◆看板拉動生產
※案例分析
◆實施生產均衡的三個步驟
內容步驟六：制定并實現穩(wěn)定的
生產計劃
◆平坦穩(wěn)定的生產
◆銷售與生產的矛盾
◆滾動時間跨度
◆計劃的版本與變動量
◆訂單、銷售與庫存的透明度
◆生產進度與生產能力不足的對策
◆生產計劃安排原則
◆依據4M1E做好產前準備
◆生產進度隨時掌控
◆多批次少批量的混流生產
內容步驟七：實現人機配合效率最大化
◆人機配合分析與改善的作用與意義
◆人機配合改善的原理、思路與要點
◆人機配合分析與改善方法
◆人機配合改善要領
◆如何實現多工序操作
※案例分析
內容步驟八：發(fā)掘問題與系統解決問題
◆問題分析與解決的正確程序
◆兩圖一表的妙用
◆找出主要原因-關聯圖法
◆問題解決的系統思維方法
※ 案例:你會如何處理這件事？
◆問題分析—5Why Analysis
◆問題處理四步法
◆搭建解決問題平臺
※ 案例：豐田公司現場OJT教育
◆隨時讓問題暴露出來
◆推行簡單管理目視化
※ 思考題：結合工廠的實際,運用目視管理?
◆信息共享：穩(wěn)健推進現場
看板管理
※ 演練：自己動手做看板
◆解決現場問題常用工具
◆從數字中找問題
內容步驟九：生產力提升要掌握的工具
◆
5S\6S管理
◆目視管理
◆看板管理
◆流程式布局
◆ECRS法
◆PDCA管理循環(huán)
◆作業(yè)標準化
◆OPL
◆5Y
◆推行設備的
TPM
◆全員質量控制
TQM
◆
防錯、防誤、防呆
◆快速換模
SMED
◆IE工程技術
◆工序平衡
◆6西格瑪
主講輔導老師
陳
老師介紹：
講師資歷
?中國制造型企業(yè)成本研究中心主任
?日本TPM項目株式會社研究院院長
?深圳市中小型企業(yè)發(fā)展研究會副主任
?中國企業(yè)專題項目輔導研究所發(fā)起人
?清華、北大、交大、華科等大學特聘講師
【實踐/學術背景】
理光（日資）工業(yè)發(fā)展有限公司--理光系制造部、改善推進部部長及TPM技術總監(jiān)中國有色金屬工業(yè)第六冶金建設公司--工程師、廠長
深圳市福禧達實業(yè)有限公司-- 總經理
深圳萬基藥業(yè)有限公司--生產運營總監(jiān)、
精益生產咨詢項目總監(jiān)
湖北工程學院工程管理碩士，日本Japanese Graduate School博士。多次代表中國參加關于JIT和TPM的國際學術交流和研討會議,其扎實的實戰(zhàn)經驗和獨到新穎的見解深受國際同行的好評，贏得了極高的榮譽。
陳老師從事生產現場管理近17年，在著名日資、德資、法資企業(yè)任職多年，曾先后參與多項重大生產現場改善項目和提案改善專案，尤其在世界著名的理光公司（日資）從事了多年的生產現場實務管理并去日本學習深造。在負責推動TPM項目中的成果：獲得日本TPM優(yōu)秀獎并率先把5S管理和單元生產引入中國大陸的顧問師之一。曾獲“三個第一”榮譽：1、當月改善提案第一（曾一個月提改善提案97項）；2、首位最年輕部長；3、連續(xù)三屆榮獲一等獎（在擔任改善推進部長期間，連續(xù)三屆榮獲總公司主辦的改善事例發(fā)表會全工廠滑道平穩(wěn)改善個案、模具不變向改善個案及組件靜電毛刷浮起改善個案三項一等獎）。
并主管過生產環(huán)節(jié)中的生產部門、設備部門、品質部門等，熟悉多種類型的生產制造管理，了解企業(yè)在各個階段的發(fā)展需求，并有實際解決經驗，對跨國公司先進管理技術本土化有深刻體驗。對工廠的運作流程相當熟悉，深諳企業(yè)生產運作流程和管理運作特點，對生產現場改善管理技術培訓、工廠生產管理體系改造、IE、LP管理運作有豐富的實踐經驗和管理心得。
【培訓風格】
?以實戰(zhàn)培訓為導引，以實地輔導改善為主線（現場授課+實戰(zhàn)輔導）
?特別注重培養(yǎng)學員解決實際工作中問題的能力，以會使用和會應用為目的，以現場輔導為啟迪，以實地改善為主線，不只是傳授管理方法與工具，更引領學員分析與總結管理工具背后的思維習慣。
?為保證課程效果，老師將采取“課前現場調研—授課—優(yōu)秀企業(yè)掠影展示---情景模擬---示范---練習--作業(yè)---點評---現場輔導---后期跟蹤”的獨特育成模式。
?課堂講解深入淺出，生動有趣，互動性強，極具感染力。迄今為止培訓滿意率達90%以上，被企業(yè)稱為“最具啟發(fā)性、最講求方法方式、最實務”顧問。
【授課領域】
現場管理與改善、精益生產、生產成本控制、標準化作業(yè)、多批次少批量生產、現場可視化管理、精細化管理、TPM
設備管理、現場5S\6S管理、IE效率改善、品質管理、班組建設、車間干部綜合能力提升、TWI等
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