課程大綱：
1、精益發(fā)展概述
問題：我們何以制勝？
當今世界級企業(yè)競爭的四大技術群
精益生產的代表企業(yè)
精益的發(fā)展歷程
精益過程中人物和思想對精益的貢獻和價值對當前中國企業(yè)的啟示
2、精益發(fā)展的三個階段
精益——
工業(yè)工程（IE）優(yōu)化之花
精益要消除的三個障礙：浪費、波動、僵化
精益現(xiàn)場
指導思想：以員工智慧開發(fā)為前提，以項目改善為手段，從人為的管理走向
流程管理，同時對于數(shù)據(jù)節(jié)點的設置，為科學化管理建立基礎，從而達到消除生產中的7大浪費
精益工具：
工廠設計與規(guī)劃
5S
Andon與內部信息看板
多能工
快速換線換模（
SMED）
單元生產
一個流
流程化管理
價值工程
部件的內外加工的分配原則
基于解決現(xiàn)場問題的快速反應模式—聯(lián)合辦公
3、精益工廠
指導思想：打破部門的界限，以市場的導向為原則改造內部的結構，將自發(fā)的改善轉變?yōu)榉结樦笇У挠幸?guī)劃的全方位的變革，以對產業(yè)的情報分析為前提進行市場的提前布局，簡化流程尤其是現(xiàn)代信息技術在其中的應用
精益工具
從中國鋼鐵、有色金屬的失利看海外企業(yè)海陸空三位一體的作戰(zhàn)模式
市場情報信息
案例：三星成功的急先鋒——三星企劃部
敏捷研發(fā)與
可靠性保障工程
案例：IBM的敏捷開發(fā)模式
奔馳的車模試驗
全面
設備管理（
TPM）
全面質量管理（
TQM）
準時化生產（JIT）
案例：豐田的JIT
物流管理
流程再造（BPR）
案例：UPM的快捷化策略——BPR
信息化ERP+電子化系統(tǒng)+OA
案例：寶潔的成功秘訣ERP
RFID、紅外掃描條碼技術在企業(yè)生產中的效率和零缺陷中的應用
方針管理
4、精益供應鏈
指導思想：對供應商設定成本目標，以在前兩個階段培養(yǎng)人才進行對供應商進行輔導，使之同樣成為精益工廠，然后將之推廣至整個產業(yè)鏈，同時為了防止信息的錯誤和牛尾效應在產業(yè)鏈間導致浪費的產生ERP技術的切合以及產業(yè)供應鏈企業(yè)界面的消除將成為重要的轉變特別是市場的需求數(shù)量和產品的研發(fā)速度和準確性上,從而建立整個產業(yè)鏈的戰(zhàn)略伙伴關系，實現(xiàn)行業(yè)與產業(yè)的整合。
精益工具：
供應商的方針管理和輔導
供應鏈的方針管理和輔導
案例：從日本的產業(yè)帶的形成和捷安特的供應商整合看產業(yè)鏈競爭力的練成
ERP在供應鏈切合
從自我企業(yè)與供應鏈企業(yè)間界面的重整：消除信息傳遞的牛尾效應與錯誤導致的方面面的損失
精益未來的發(fā)展——合縱術的利用和發(fā)展
案例：吉利、江淮、奇瑞的零部件價格聯(lián)盟意在打破外資企業(yè)的價格壟斷
雷諾尼桑的聯(lián)姻
奔馳寶馬的部件通用對抗德國汽車老大——大眾
5、精益推進
中國企業(yè)與國外企業(yè)的差距
中國的精益之路到底在何方？
精益的起點——產業(yè)和企業(yè)性的分析
針對分析的應對策略——基于標桿的目標的方針管理
精益之旅
組建精益小組
全面動員學習
人員培訓
“現(xiàn)場改善”為起點
原子效應—連鎖反應
全面精益生產
制度化規(guī)范化
推導工作的管理與監(jiān)察
精益文化建立