工業(yè)工程管理方法應用于新產(chǎn)品研發(fā)管理
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工業(yè)工程管理方法應用于科研
項目管理最早應用在美國潛艇北極星導彈發(fā)射項目，即首 次利用計劃評審技術網(wǎng)絡圖管理法(PERT)來系統(tǒng)進行項目管理。這種先進的管理方式使得產(chǎn)品質量得以提高，項目的研制周期和研制費用都大幅降低。從此工業(yè)工程管理技術在航空新品研制領域廣泛應用，經(jīng)過幾十年的不斷發(fā)展，在航空新品研制領域形成
價值工程、質量管理、并行工程、項目管理為代表的現(xiàn)代工業(yè)工程管理技術。工業(yè)工程管理方法應用于新品研制管理的意義：縮短研制周期、降低研制費用、提高產(chǎn)品質量。所以有必要作深入的分析研究。
一、如何開展并行工程來縮短新品研制周期
并行工程(Concurrent Engineering，簡稱CE)：是一種系統(tǒng)的集成方法，它采用并行方法處理產(chǎn)品設計及其相關的各種過程(包括制造和支持過程)。此方法要求產(chǎn)品開發(fā)人員在設計一開始就考慮產(chǎn)品整個生命周期內(nèi)從概念形成到產(chǎn)品報廢的所有因素，包括質量、成本、進度計劃和用戶需求。CE的目標是企業(yè)開發(fā)新產(chǎn)品的目標，即：縮短開發(fā)周期、改善質量、降低成本，這也是CIM（Computer Integreted Manufacturing）的目標。
并行工程的兩大要點：
1、 并行工程強調設計的“可制造性”、“可裝配性”、“可檢測性”、“可使用性”、“可維 修性”。
2、研制過程中的并行交叉，和在設計階段后續(xù)部門就介入。
所以，并行工程是對產(chǎn)品及其下游的生產(chǎn)和支持過程進行并行一體化設計的系統(tǒng)方法，是加快新產(chǎn)品開發(fā)的一種新模式。它將傳統(tǒng)的制造技術與計算機技術、系統(tǒng)工程管理技術相結合，在產(chǎn)品開發(fā)的早期階段全面考慮產(chǎn)品生命周期中的各種因素，力爭使產(chǎn)品開發(fā)一次成功。
1 現(xiàn)行傳統(tǒng)的研制機制與并行工程的區(qū)別及利弊分析
1.1 傳統(tǒng)的工程設計是按階段順序進行的，是一個序列化的研制過程。
其特點是：
前—階段的工作全部結束后才能進入下一階段，并向下一階段交付完整的成套資料。若前一階段中工作存在失誤，對下一階段的工作造成困難，則前一階段的有關工作將予以返工，即前段工作將重復迭代，直至問題解決。
這種順序式研制過程的不足是：
由于各個階段是相對獨立的，故前段的設計人員往往只能在不能充分了解后續(xù)各階段工作特性的情況下作出設計決策，因此不能很好地滿足產(chǎn)品的可生產(chǎn)性和可保障性要求，容易造成返工、重新設計和較長的生產(chǎn)準備時間，從而使生產(chǎn)和保障費用過高，研制周期加長。
1.2 并行研制過程是不同研制階段并行進行，且有一段搭接過程。
其特點是：
不同階段的人員有了信息交流。后續(xù)階段能發(fā)現(xiàn)前段設計中產(chǎn)生的矛盾和不協(xié)調以及 存在的問題并能夠及時反饋，使得前段設計工作在批準實施前能及時更改。
采用并行研制優(yōu)越性：
采用并行的研制方法可以大為減少迭代循環(huán)，由于并行方法減少了重新設計和返工， 減少了缺陷和產(chǎn)品故障率，所以會顯著地縮短研制周期，降低了研制費用，提高了產(chǎn)品的 質量。
2 本公司現(xiàn)狀分析及改革創(chuàng)新建議
2.1 本公司現(xiàn)行新品研制體系和研制程序存在問題的分析
本公司現(xiàn)行的新品研制體系仍是分專業(yè)、分部門的傳統(tǒng)的金字塔管理模式，專業(yè)及職能 部門自成體系，封閉管理，產(chǎn)品研制管理層次多，運作效率低，部門間橫向協(xié)調能力差。多輪次的研制程序延續(xù)幾十年無本質的改變，這種管理制度與過去不發(fā)達的科技水平相適應。在當今科技水平高度發(fā)達，特別是計算機技術在產(chǎn)品研制各方面的廣泛應用，促成了產(chǎn)品研制的飛躍。所以傳統(tǒng)的新品研制管理機制已經(jīng)不適應當前市場環(huán)境要求。
2.2 研制體系、程序的改進和意識的轉變
2.2.1 改進措施
分析本公司新品研制中低效率、長周期、高成本、產(chǎn)生工作失誤、扯皮、低質量的原因，借鑒被實踐證明行之有效的先進的并行工程管理模式，來進行新品研制創(chuàng)新。
2.2.2 簡化研制程序
現(xiàn)行新品研制程序是設計、加工、裝備、修改、再加工、再裝備、再修改的多循環(huán)的研制程序。之所以多重設計、制造的目的就是增加保險系數(shù)，用多輪次的試制產(chǎn)品分階段通過不同要求的檢測、試驗陸續(xù)發(fā)現(xiàn)問題，逐步解決問題。這不可避免造成產(chǎn)品研制的長周期和高成本。現(xiàn)代科技的發(fā)展已經(jīng)創(chuàng)造出復雜產(chǎn)品一次成功的條件，如波音777飛機，如此大系統(tǒng)復雜的產(chǎn)品，借助并行工程管理技術和計算機技術，只進行了少量的試驗驗證，沒有地面樣機、初樣、試樣，一次成功。少循環(huán)的研制程序能極大縮短研制周期和降低研制成本。
2.2.3 工作入手點和著重點
1) 轉變產(chǎn)品研制觀念，學習先進管理技術；積極開展并行工程應用實施工作。
2) 引導設計人員由掌握基礎的畫圖技能向具備綜合設計技能的設計師的轉變。不僅自我意識轉變，還要綜合素質的提高，這是因為新品研制改革創(chuàng)新的基礎就是人的積極性、能動性和較高的工作素質。
3) 新品研制管理制度的創(chuàng)新
極大加強產(chǎn)品設計階段工作評審要求：如產(chǎn)品的可生產(chǎn)性、可檢測性、維修性、可靠性、研制周期、成本等，并細化要求。每項要求應制定詳細的定性定量分析指標和制定嚴格合適的評審程序和標準，以達到把問題隱患消除在設計階段的目的。
2.3 產(chǎn)品圖樣設計階段的并行工程
2.3.1 產(chǎn)品圖樣設計階段主要問題分析
產(chǎn)品圖樣設計階段主要問題是：設計文件、工藝文件、產(chǎn)品之間的不協(xié)調。
由于產(chǎn)品設計部門和制造部門沒有事先的溝通交流，設計人員缺乏產(chǎn)品加工裝配工藝方面的綜合能力，在圖樣設計中存有問題。當工藝部門按照圖樣編制工藝文件時，或在零件加工裝配時發(fā)現(xiàn)問題：如設計錯誤、選料錯誤、尺寸太嚴、尺寸干涉無法裝配、產(chǎn)品性能達不到設計指標、環(huán)境試驗不合格等問題。此時設計要進行更改，則相應工藝文件、工裝等均要更改，零件重新加工，產(chǎn)品重新裝配和檢測試驗。設計更改和返工是影響研制進度的最主要原因。
2.3.2 產(chǎn)品圖樣設計階段的并行工程應用分析
按照并行工程要求，應成立多學科多功能綜合研制小組進行產(chǎn)品綜合設計，即由設計部門、工藝部門、制造部門、采購部門、財務部門、質管部門人員組成綜合小組進行產(chǎn)品設計，在產(chǎn)品設計階段就將可能的工藝隱患消除或大大減少。由于本企業(yè)各部門相對獨立，成立正式的綜合小組現(xiàn)行體制下有困難且難管理。為了滿足這一需求，可借鑒虛擬團隊工作模式。虛擬團隊：就是在虛擬工作環(huán)境（通過數(shù)字或電子通信的方式工作）下，由進行實際工作的真實的人們組成。企業(yè)把有可能素未謀面的人員透過移動電話、網(wǎng)絡、電子郵件及視頻會議等通信媒介組成所謂虛擬團隊，以他們在知識、技能、視野、個性、文化等方面的共識與差異實現(xiàn)資源共享優(yōu)勢互補，解決組織所面臨的日益復雜的技術和商業(yè)難題。以虛擬方式進行工作的主要好處是：對目標更加關注；能降低經(jīng)營成本；能在現(xiàn)有最為出色的人員之間實現(xiàn)協(xié)作；減少了組織結構上時空變量的制約程度，有助于來自不同職能部門不同地域范圍的人員進行有效的協(xié)調和溝通。
2.3.3 應用方案設想
在本公司當前體制下，建議實行以下并行工程工作：
1) 在產(chǎn)品開始進行圖樣設計時，零件加工、裝配主制單位工藝、標準化部門、材料器件供應部門、質管部門、財務部門就介入工作對產(chǎn)品圖樣對口審查，把以前只能在產(chǎn)品圖樣設計完的后續(xù)階段才能發(fā)現(xiàn)的問題在圖樣設計階段就發(fā)現(xiàn)更正。這雖然造成產(chǎn)品圖樣設計階段時間增加，但大大減少了產(chǎn)品的設計更改和返工，產(chǎn)品總的研制周期會顯著降低。
例：對工藝并行參加設計工作優(yōu)越性分析：
a 熟悉設計意圖，正確了解設計思路，減少消化資料時間，極大縮短工藝文件的編制周期；
b 及時發(fā)現(xiàn)設計圖樣中的失誤，避免了事后更改所需的大量時間；
c 對圖樣公差尺寸合適要求的討論，協(xié)調產(chǎn)品性能、加工、裝配的關系，簡化加工工藝，縮短加工周期。
2) 充分利用計算機輔助設計（CAD）、計算機輔助工藝設計（CAPP）及計算機輔助制造(CAM)技術。采用IE原理和技術對原運行模式進行改造、優(yōu)化或重組，使系統(tǒng)的結構、作業(yè)流程趨于合理，使系統(tǒng)的運作程序和數(shù)據(jù)處理趨與規(guī)范化和標準化。設計、工藝部門采用同樣界面，相同軟件，圖樣信息數(shù)據(jù)共享，大大加快后續(xù)工藝文件的編制，從而達到縮短研制周期的目的。
3)改變傳統(tǒng)的產(chǎn)品開發(fā)過程。從傳統(tǒng)的串行產(chǎn)品開發(fā)流程轉變成集成的并行產(chǎn)品開發(fā)過程。在設計早期工藝、制造參與設計過程，及時改進，使信息流動與共享的效率更高。
4) 實現(xiàn)數(shù)據(jù)庫管理。開發(fā)協(xié)同工作環(huán)境，用于支持產(chǎn)品開發(fā)團隊協(xié)同工作的網(wǎng)絡與計算機平臺。
二、如何利用全面質量管理和可靠性技術來提高新研產(chǎn)品質量
隨著商品經(jīng)濟的發(fā)展和貿(mào)易的全球化，質量越來越為用戶、企業(yè)所關注。二十一世紀被稱之為“質量的世紀”，即二十一世紀著眼于質量和由此所產(chǎn)生的效益，是經(jīng)濟集約型增長的世紀，質量已不可避免地成為市場競爭的戰(zhàn)略要素。實施全面質量管理（TQM）戰(zhàn)略，采用先進的質量管理模式，將是二十一世紀追求卓越的企業(yè)的共同選擇。全面質量管理就包括從產(chǎn)品開發(fā)、制造、輔助生產(chǎn)、供應服務、銷售直到用戶產(chǎn)品使用等全過程的質量管理。一般而論，高技術才能高質量，但并不是同等水平的專業(yè)技術都可以設計出同等的產(chǎn)品質量。不考慮科技水平因素，質量的高低主要決定于人的因素和質量管理機制，即先進的質量管理方法可以極大提高產(chǎn)品質量，體現(xiàn)提高產(chǎn)品設計質量實質的健壯設計就是成功的先進的質量現(xiàn)代管理方法。
1 健壯設計
健壯設計定義：是一種系統(tǒng)設計方法，它使所設計的系統(tǒng)的性能對于制造過程中的波 動或其工作環(huán)境(包括維護、運輸和儲存)的變化不敏感，而且盡管零、部件會漂移老化，系統(tǒng)仍能在其壽命期間以可以接受的水平維持工作。
根據(jù)這一定義，健壯設計是一種把質量和可靠性設計到產(chǎn)品中去的先進設計思想，它的要點是使產(chǎn)品具有健壯性，對于內(nèi)外各種干擾因素的影響不敏感，具有很強的抵抗能力，在各種條件下均能正常工作。
2 健壯設計價值、應用分析
2.1 健壯設計與我們傳統(tǒng)設計的比較
2.1.1 傳統(tǒng)設計在產(chǎn)品開發(fā)和設計階段沒有投入足夠的力量，產(chǎn)品的生命力往往先天不足，到了制造與裝配階段，甚至交付使用后問題經(jīng)常出現(xiàn)。
健壯設計則是把主要精力集中在產(chǎn)品開發(fā)、設計階段，使產(chǎn)品很健壯，生產(chǎn)階段就比 較順利，交付使用后也很少需要返修。
2.1.2 傳統(tǒng)設計方式在產(chǎn)品研制后期有大量的工程更改，甚至局部或全部重新設計，造成人力物力的重大損失和時間的拖延。健壯設計則是大部分的工程更改是在研制早期圖樣設計階段，避免了后期返工。
2.1.3 傳統(tǒng)設計方式以滿足驗收標準的上下限為目標，即便是合格的產(chǎn)品也存在較大波動；當產(chǎn)品不能滿足要求時，往往用縮小容差指標的辦法控制產(chǎn)品質量，造成大量產(chǎn)品超差報廢。
健壯設計則是以用戶要求的指標作為目標值，用參數(shù)設計等方法控制產(chǎn)品的質量波 動；對產(chǎn)品設計質量的評價是用質量信噪比和質量損失函數(shù)。
2.1.4 傳統(tǒng)設計是當產(chǎn)品的問題暴露出來才著手去解決。
健壯設計推行質量設計，把可能出現(xiàn)的問題和隱患消滅在早期，增強產(chǎn)品的生命力，從根本上提高產(chǎn)品的質量和可靠性。
2.2 健壯設計應用分析
健壯設計的指導思想是以顧客的需求為牽引，充分體現(xiàn)質量是消費者滿意的程度這一理念。采用質量功能展開，用三次設計等方法精心優(yōu)化設計方案，把問題解決在設計階段， 以最小的代價獲得高質量、高可靠性的健壯產(chǎn)品。
2.3 質量功能展開
質量功能展開是健壯設計的首要步驟，它是將用戶需求逐層分解展開為產(chǎn)品的設計要求，子系統(tǒng)、零部件設計要求生產(chǎn)工藝要求等，并采用加權評分的方法對設計、工藝要求的重要性作出評定，標識出產(chǎn)品的關鍵部件、關鍵工藝，從而為三次設計的開展確定方向。
2.4 三次設計
系統(tǒng)設計（一次設計）：即功能設計，達到技術指標要求，實現(xiàn)產(chǎn)品功能；
參數(shù)設計（二次沒計）：是提高質量的關鍵方法；
容差設計（三次設計）：是控制影響因素的方法。
2.5 QFD質量功能展開的臺階式工作過程
采用矩陣（也稱質量層）的形式，將客戶需求逐步展開，分層地轉換為產(chǎn)品工程特性、零件特性、工藝特性和質量控制方法。
在展開過程中，上一步的輸出就是下一步的輸入，構成臺階式分解過程。
QFD從客戶需求開始，經(jīng)過4個階段即四部分解，用四個矩陣，得出產(chǎn)品的工藝和質量控制參數(shù)；這4個階段是：
QFD臺階式分解過程
A 產(chǎn)品規(guī)劃階段
通過產(chǎn)品規(guī)劃矩陣，將顧客需求轉換為技術需求（最終產(chǎn)品特征），并根據(jù)顧客競爭性評估（從顧客的角度對市場上的同類產(chǎn)品進行的評估）和技術競爭性評估（從技術角度對市場上同類產(chǎn)品的評估，通過試驗或其它途徑得到）結果確定各個技術需求的目標值。
B 零件配置階段
利用前一階段定義的技術需求，從多個設計方案中選擇一個最佳的方案，并通過零件配置矩陣將其轉換為關鍵的零件特征。
C 工藝規(guī)范階段
通過工藝規(guī)劃矩陣，確定為保證實現(xiàn)關鍵產(chǎn)品特征和零件特征所必須保證的關鍵工藝參數(shù)。
D 工藝／質量控制規(guī)劃階段
通過工藝／質量控制矩陣將關鍵的零件特征和工藝參數(shù)轉換為具體的質量控制方法。
2.6 QFD和其它質量保證方法的關系
QFD能夠有效地指導其它質量保證方法的應用。統(tǒng)計過程控制（SPC）、試驗設計（DOE/TAGUCHI）方法、故障模式和效應分析（FMEA）方法對于提高產(chǎn)品質量都是極為重要的。
3 本公司現(xiàn)狀分析
3.1 本公司雖然制定了質量管理手冊，詳細的新品研制管理程序以及產(chǎn)品研制各階段工作要求，并通過了ISO9000質量體系認證。但這只能證明已建立了一個最起碼的質量管理體系，具備了進入市場的必要條件，但這并不表明就具備了在市場競爭中獲勝的充分條件。我們的產(chǎn)品開發(fā)研制依然還是傳統(tǒng)憑經(jīng)驗的管理模式，那些可靠性分析報告，基本上還是形式上、被動應付性質的。我們?nèi)狈ο到y(tǒng)全面開展質量可靠性設計的規(guī)范要求，設計人員還沒有進行健壯設計的意識和基本技能。管理制度對實際工作缺乏實際指導意義。對于一個獲得ISO9000認證的企業(yè)來說，只有推行全面質量管理戰(zhàn)略，按卓越模式建立綜合的管理體系，才能使其在競爭中領先。
3.2 本公司在生產(chǎn)組織與管理方面還存在不少問題，主要表現(xiàn)為：
信息滯后 生產(chǎn)組織按職能管理而不是按過程管理，部門間生產(chǎn)管理信息傳遞周期長，存在信息完整性、可靠性和及時性等一系列問題。
管理較粗放 企業(yè)的制造資源預測與平衡工作較粗放，操作不規(guī)范，缺乏一套適合多品種混線生產(chǎn)行之有效的管理模式。
過程待優(yōu)化 生產(chǎn)線布局須重組，生產(chǎn)過程的眾多環(huán)節(jié)有待于簡化和優(yōu)化，缺乏"不斷過程改進"(CPI)意識。
4 提高產(chǎn)品質量著重點分析建議
設計
制造
銷售
產(chǎn)品質量
4.1 在質量保證中，把質量概念分解為三大部分，即產(chǎn)品設計質量、產(chǎn)品制造質量和產(chǎn)品銷售服務質量。產(chǎn)品設計質量最重要也是我們最薄弱的環(huán)節(jié)就是產(chǎn)品的設計階段工作，為提高質量首先要保證設計工作的高質量。針對弊端，我們要切實實行質量、可靠性的健壯設計。為確保最經(jīng)濟和有效地生產(chǎn)可靠產(chǎn)品，除了要研究產(chǎn)品或系統(tǒng)的技術要求，正確地確定影響運行的一切參數(shù)外，在進行可靠性設計時，還必須對成本、可靠性、性能、維修等各種因素進行全面權衡，以此作為設計時的依據(jù)。防止流于形式，應制定詳細完善的開展健壯設計規(guī)范，細化量化各項質量、可靠性要求；制定完善的評價考核標準及程序規(guī)范；和保證有效實施的管理。
如工作分解結構（WBS）、工作說明（SOW）、質理功能張開（QFD）、三次設計評審等都要納入規(guī)范化、程序化管理。
在具體新品研制時還要根據(jù)我們液壓類、軍械類、電子電氣類的不同特點在三次設計方法中有所刪減和側重。
如導彈發(fā)射架產(chǎn)品對內(nèi)、外界影響因素不敏感，則要側重性能、參數(shù)優(yōu)化設計等。
電子電器類產(chǎn)品對內(nèi)、外界影響因素敏感，除要進行性能、參數(shù)優(yōu)化設計外還要進行提高產(chǎn)品抗干擾能力的三次設計，如振動、電磁兼容、FMECA分析等。
4.2 開展制造文化研究。研究制造文化不僅要考慮人因、技術和機構的集成，還要考慮制造環(huán)境的制約和影響。制造文化可包括制造觀(消費觀、發(fā)展觀、質量觀、技術觀、行為觀等)、生產(chǎn)組織文化、制造者自身素質、民族文化與社區(qū)文化等。
通過制造文化研究，可促進生產(chǎn)管理由信息集成向生產(chǎn)過程集成轉化，生產(chǎn)系統(tǒng)由粗放轉化為集約以達到增強企業(yè)競爭力目的。
三、如何開展價值工程來降低新品研制成本
1 價值工程
價值工程，即在規(guī)定的時間內(nèi)，以最低的費用(包括研制費用及產(chǎn)品全壽命期費用)，來實現(xiàn)規(guī)定的功能。
2 價值工程應用分析
價值工程是提高產(chǎn)品或作業(yè)價值的科學方法。近年來，在工業(yè)工程業(yè)廣泛采用價值工程，主要用于新產(chǎn)品、新技術、新材料的開發(fā)過程中，對技術性能（功能）與成本進行對比分析，或者用功能與效益進行對比，力求獲得最佳的功能效益比，即尋求完成必要功能而成本最低或效益最高的技術方案。根據(jù)分析結果對設計、工藝或材料等選擇方案進行改進，從而有效地提高效率與效益。從價值工程活動的特點來看：價值工程是以最低的壽命周期費用(成本)，可靠地實現(xiàn)必要或規(guī)定的功能，并著重于產(chǎn)品或作業(yè)功能分析的有組織的活動。
2.1 價值工程著重于最低的壽命周期費用
產(chǎn)品壽命周期是指—項產(chǎn)品從構思、設計、制造、貯存、運輸、使用到報廢為止的整個壽命周期內(nèi)發(fā)生的全部費用。它可以分為兩部分：
生產(chǎn)費用：包括設計、制造、外協(xié)等費用；
使用費用：包括貯存費、運轉貲、排故維修費等。
3 價值工程應用范圍
價值工程開始于材料的采購和代用品研究，繼而擴展到產(chǎn)品的研制和設計，零部件的生產(chǎn)和改進，工藝準備的設計和改進等方面，后來又發(fā)展到改進工作方法、作業(yè)程序、管理 方法等領域。
3.1 在產(chǎn)品方面，除制造及工藝外，價值工程最主要的應用是在開發(fā)和設計階段。
3.2 在實際工作中，另一個重要工作是對現(xiàn)有產(chǎn)品的分析和改進。
4 現(xiàn)狀分析及改進方案
4.1 傳統(tǒng)的研制體制使我們的新品研制成本分析在設計階段是個空白點。
不同的產(chǎn)品設計方案和工藝設計方案可造成高低相差極大的成本差異。設計決定了 產(chǎn)品基本的成本，加工制造只是決定在這個基本的固有成本范圍內(nèi)的高低。在我們的管 理機制上和人的管理意識上，忽視了決定產(chǎn)品固有成本的研制設計及評審工作。
4.2 產(chǎn)品返修和外場排故費用高
我們產(chǎn)品設計往往只是性能設計，有關維護、維修性及可靠性設計的標準和要求并 沒有真正貫徹執(zhí)行。其后果是許多交付部隊的產(chǎn)品的售后服務如外場排故、產(chǎn)品返修等造成我們大量的費用支出和聲譽影響。
4.3 加強產(chǎn)品設計應用價值工程的工作，即產(chǎn)品設計要考慮產(chǎn)品全周期費用。
四、如何開展項目管理使企業(yè)實現(xiàn)項目所預期的成果和目標
1 本公司現(xiàn)狀
計劃是企業(yè)經(jīng)營管理的首要職能，計劃制定好壞決定了企業(yè)科研生產(chǎn)經(jīng)營的優(yōu)劣。本企業(yè)現(xiàn)行的計劃管理依然沒有擺脫計劃經(jīng)濟體制下的行政管理、經(jīng)驗管理、粗放管理模式。計劃的制定沒有經(jīng)過認真的工作分解和評估，所以往往計劃有誤，久而久之計劃的權威性喪失，最后導致企業(yè)內(nèi)完不成計劃或拖延進度已見怪不怪習以為常了。
2 項目管理技術簡介
隨著科學技術和生產(chǎn)的迅速發(fā)展，出現(xiàn)了許多龐大而復雜的科研和工程項目，它們工序繁多，協(xié)作面廣，常常需要動用大量人力、物力、財力。因此，如何合理而有效地把它們組織起來，使之相互協(xié)調，在有限資源下，以最短的時間和最低費用，最好地完成整個項目就成為一個突出的重要問題。CPM關鍵路線法(Critical Path Method)和PERT計劃評審技術(Program Evaluation and Review Technique)就是在這種背景下出現(xiàn)的。
這兩種計劃方法是分別獨立發(fā)展起來的，但其基本原理是一致的，即用網(wǎng)絡圖來表達項目中各項活動的進度和它們之間的相互關系，并在此基礎上，進行網(wǎng)絡分析，計算網(wǎng)絡中各項時間參數(shù)，確定關鍵活動與關鍵路線，利用時差不斷地調整與優(yōu)化網(wǎng)絡，以求得最短周期。然后，還可將成本與資源問題考慮進去，以求得綜合優(yōu)化的項目計劃方案。CPM是美國杜邦公司和蘭德公司1957年聯(lián)合研究提出，而PERT則是在1958年由美國海軍特種計劃局和洛克希德航空公司在規(guī)劃和研究在核潛艇上發(fā)射北極星導彈的計劃中首先應用的，它是在關鍵路線法技術的基礎上，用“三值加權”方法進行計劃編排。
2.1 這兩種管理技術的主要區(qū)別是：
CPM假設每項活動的作業(yè)時間是確定值；
PERT中作業(yè)時間是不確定的，是用概率方法進行估計的估算值。
CPM不僅考慮時間，還考慮費用，重點在于費用和成本的控制；
PERT主要用于含有大量的不確定因素的大規(guī)模開發(fā)項目，重點在于時間控制。
一般而言，PERT計劃評審技術適用于本公司軍品科研項日管理；CPM關鍵路徑法則適用于企業(yè)生產(chǎn)作業(yè)計劃管理。項目管理技術的應用發(fā)展趨勢是各種管理技術的綜合，揚長避短，發(fā)揮各自最大長處，使項目管理更科學、有效。
3 項目管理技術應用
現(xiàn)代項目管理追求的最高境界就是更快、更便宜、更好。
應用項目管理技術于項目管理計劃，主要包括以下三個階段：
①計劃階段——將整個項目分解成若干個活動，確定各項活動所需的時間、人力、物 力，明確各項活動之間的先后邏輯關系，列出活動表或作業(yè)表，建立整個項目的網(wǎng)絡圖以表示各項活動之間的相互關系。網(wǎng)絡圖可分為總圖(粗略圖),分圖、局部圖(詳細圖)等幾種，視需要而定。
②進度安排階段——這—階段的目的是編制一張表明每項活動開始和完成時間的 時間進度表，進度表上應重點明確為了保證整個項目按時完成必須重點管理的關鍵活動。 對于非關鍵活動應提出其時差（富余時間），以便在資源限定的條件下進行資源的處理分 配和平衡，為有效利用資源，可適當調整—些活動的開始和完成日期。
③控制階段——應用網(wǎng)絡圖和時間進度表，定期對實際進展情況作出報告和分析，必 要時可修改和更新網(wǎng)絡圖，決定新的措施和行動方案。
具體而言，科研計劃應采用“項目管理”技術，即分型號對復雜和較大項目進行專項 管理。在對工作任務分解，分析透徹的基礎上，依據(jù)協(xié)議研制交付進度，編制0級網(wǎng)絡圖，0級網(wǎng)絡圖采用PERT計劃評審網(wǎng)絡圖管理法。
1級網(wǎng)絡圖的編制采用CPM關鍵路徑法網(wǎng)絡圖管理方法。1級網(wǎng)絡圖應與設計、生產(chǎn)準備、制造部門進行充分的協(xié)商，以及與質量、財務等部門的溝通基礎上編制。1級網(wǎng)絡圖應將現(xiàn)代管理方法，將并行工程、質量管理、價值工程等管理要素納入網(wǎng)絡圖計劃中，即路徑上明確不同部門的介人，并行開展工作的時間節(jié)點和完成節(jié)點以及節(jié)點評審的要求和程序；將質量工程可靠性健壯設計、價值工程、成本管理在各環(huán)節(jié)各節(jié)點對不同的責任人或單位具體要求并規(guī)范化。
2、3級網(wǎng)絡圖采用甘特圖法編制，細化分解工作并落實責任人，確定節(jié)點。
計劃應綜合各專項項目1級網(wǎng)絡圖計劃，在與設計和制造等部門協(xié)商溝通的基礎上編制；設計按照各項目各級網(wǎng)絡圖計劃要求，結合月計劃進行工作分解，可細化管理編制安排周或旬作業(yè)計劃，責任落實到人。
針對產(chǎn)品技術、進度管理不到位，影響計劃制定的缺陷可編制產(chǎn)品研制各個過程要素記錄網(wǎng)絡及工作記錄圖；完整記錄產(chǎn)品研制過程，動態(tài)可視管理。
隨著項目管理技術的發(fā)展，又出現(xiàn)了新的項目計劃網(wǎng)絡技術，如GERT圖示評審技(Graphical Evaluation and Review Technique，)等。
完整的項目管理還包括一系列專題管理，如：質量管理、變化管理、風險管理、財務（或成本）管理等。這些專題管理并不完全停留在項目范疇內(nèi)，它們的實施要依賴企業(yè)內(nèi)部諸多相關部門的配合。要讓項目管理真正進入實際業(yè)務運作中，應該結合實情逐步落實項目管理理論中的各項內(nèi)容。比較合適的步驟是：第一階段，先進行一般意義上的項目管理，做到可以清楚的定義項目的目標、范圍及工作成果等，在這個階段應該確保對項目管理方法和項目實施方法及體系結構有清楚的認識和理解，并掌握適當?shù)捻椖抗芾砉ぞ撸坏诙A段，全面實施質量管理；第三階段，全面實施變化管理、風險管理以及財務管理。