北方車輛集團(tuán)公司朱東正：論工業(yè)企業(yè)精益生產(chǎn)
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當(dāng)前中國(guó)兵器工業(yè)集團(tuán)北京北方車輛集團(tuán)公司質(zhì)量整頓四階段提出了提升基礎(chǔ)管理水平，逐步推進(jìn)精益化生產(chǎn)，所屬各單位也紛紛從細(xì)節(jié)入手固化質(zhì)量整頓的成果。那么，什么是精益生產(chǎn)呢？如何實(shí)現(xiàn)精益化生產(chǎn)方式呢？
一、精益生產(chǎn)的提出
精益生產(chǎn)是美國(guó)麻省理工學(xué)院數(shù)位國(guó)際汽車計(jì)劃組織的專家對(duì)日本豐田準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)JIT（Just In Time）生產(chǎn)方式的贊譽(yù)稱呼。精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素；益，即所有經(jīng)營(yíng)活動(dòng)都要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)效益。精益生產(chǎn)方式源于豐田生產(chǎn)方式，是由美國(guó)麻省理工學(xué)院組織世界上17個(gè)國(guó)家的專家、學(xué)者，花費(fèi)5年時(shí)間，耗資500萬(wàn)美元，以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式JIT的典型工業(yè)為例，經(jīng)理論化后總結(jié)出來(lái)的。精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性在工業(yè)企業(yè)中不僅體現(xiàn)在生產(chǎn)制造系統(tǒng)，同樣也體現(xiàn)在
產(chǎn)品開發(fā)、協(xié)作配套、營(yíng)銷網(wǎng)絡(luò)以及經(jīng)營(yíng)管理等各個(gè)方面，它是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式，也必將成為二十一世紀(jì)標(biāo)準(zhǔn)的全球生產(chǎn)體系。
二、精益化生產(chǎn)的核心思想
精益生產(chǎn)方式核心是消除一切無(wú)效勞動(dòng)和浪費(fèi)，它把目標(biāo)確定在盡善盡美上，通過不斷地降低成本、提高質(zhì)量、增強(qiáng)生產(chǎn)靈活性、實(shí)現(xiàn)無(wú)廢品和零庫(kù)存等手段確保企業(yè)在市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中的優(yōu)勢(shì)，同時(shí)，精益生產(chǎn)把責(zé)任下放到組織結(jié)構(gòu)的各個(gè)層次，采用小組工作法，充分調(diào)動(dòng)全體職工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費(fèi)及時(shí)地消滅在每一個(gè)崗位。其中JIT生產(chǎn)方式的基本思想是“只在需要的時(shí)候，按需要的量，生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”，也就是追求一種無(wú)庫(kù)存，或庫(kù)存達(dá)到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。JIT的基本思想是生產(chǎn)的計(jì)劃和控制及庫(kù)存的管理。JIT生產(chǎn)方式以準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)為出發(fā)點(diǎn)，首先暴露出生產(chǎn)過量和其他方面的浪費(fèi)，然后對(duì)設(shè)備、人員等進(jìn)行淘汰、調(diào)整，達(dá)到降低成本、簡(jiǎn)化計(jì)劃和提高控制的目的。在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)控制技術(shù)方面，JIT的基本原則是在正確的時(shí)間，生產(chǎn)正確數(shù)量的零件或產(chǎn)品，即準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)。它將傳統(tǒng)生產(chǎn)過程中前道工序向后道工序送貨，改為后道工序根據(jù)“看板”向前道工序取貨，看板系統(tǒng)是JIT生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)控制技術(shù)的核心，但JIT不僅僅是
看板管理。JIT的基礎(chǔ)之一是均衡化生產(chǎn)，即平均制造產(chǎn)品，使物流在各作業(yè)之間、生產(chǎn)線之間、工序之間、工廠之間平衡、均衡地流動(dòng)。為達(dá)到均衡化，在JIT中采用月計(jì)劃、日計(jì)劃，并根據(jù)需求變化及時(shí)對(duì)計(jì)劃進(jìn)行調(diào)整。 JIT可以使生產(chǎn)資源合理利用，包括勞動(dòng)力柔性和設(shè)備柔性。當(dāng)市場(chǎng)需求波動(dòng)時(shí)，要求勞動(dòng)力資源也作相應(yīng)調(diào)整。如需求量增加不大時(shí)，可通過適當(dāng)調(diào)整具有多種技能操作者的操作來(lái)完成；當(dāng)需求量降低時(shí)，可采用減少生產(chǎn)班次、解雇臨時(shí)工、分配多余的操作工去參加維護(hù)和維修設(shè)備。這就是勞動(dòng)力柔性的含義；而設(shè)備柔性是指在產(chǎn)品設(shè)計(jì)時(shí)就考慮加工問題，發(fā)展多功能設(shè)備。 JIT強(qiáng)調(diào)全面質(zhì)量管理，目標(biāo)是消除不合格品。消除可能引起不合格品的根源，并設(shè)法解決問題，JIT中還包含許多有利于提高質(zhì)量的因素，如批量小、零件很快移到下工序、質(zhì)量問題可以及早發(fā)現(xiàn)等。
三、實(shí)現(xiàn)精益化生產(chǎn)的基本手段
JIT生產(chǎn)方式的基本手段也可以概括為下述三方面： 生產(chǎn)流程化、生產(chǎn)均衡化、資源配置合理化。
生產(chǎn)流程化即按生產(chǎn)汽車所需的工序從最后一個(gè)工序開始往前推，確定前面一個(gè)工序的類別，并依次的恰當(dāng)安排生產(chǎn)流程，根據(jù)流程與每個(gè)環(huán)節(jié)所需庫(kù)存數(shù)量和時(shí)間先后來(lái)安排庫(kù)存和組織物流。盡量減少物資在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的停滯與搬運(yùn)，讓物資在生產(chǎn)流程上毫無(wú)阻礙地流動(dòng)。“在需要的時(shí)候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。對(duì)于企業(yè)來(lái)說，各種產(chǎn)品的產(chǎn)量必須能夠靈活地適應(yīng)市場(chǎng)需要量的變比。眾所周知，生產(chǎn)過剩會(huì)引起人員、設(shè)備、庫(kù)存費(fèi)用等一系列的浪費(fèi)。避免這些浪費(fèi)的手段就是實(shí)施適時(shí)適量生產(chǎn)，只在市場(chǎng)需要的時(shí)候生產(chǎn)市場(chǎng)需要的產(chǎn)品。為了實(shí)現(xiàn)適時(shí)適量生產(chǎn)，首先需要致力于生產(chǎn)的同步化。即工序間不設(shè)置倉(cāng)庫(kù)，前一工序的加工結(jié)束后，使其立即轉(zhuǎn)到下一工序去，裝配線與機(jī)械加工幾乎平行進(jìn)行。在鑄造、鍛造、沖壓等必須成批生產(chǎn)的工序，則通過盡量縮短作業(yè)更換時(shí)間來(lái)盡量縮小生產(chǎn)批量。生產(chǎn)的同步化通過“后工序領(lǐng)取”這樣的方法來(lái)實(shí)現(xiàn)。 “后工序只在需要的時(shí)間到前工序領(lǐng)取所需的加工品；前工序中按照被領(lǐng)取的數(shù)量和品種進(jìn)行生產(chǎn)。”這樣，制造工序的最后一道即總裝配線成為生產(chǎn)的出發(fā)點(diǎn)，
生產(chǎn)計(jì)劃只下達(dá)給總裝配線，以裝配為起點(diǎn)，在需要的時(shí)候，向前工序領(lǐng)取必要的加工品，而前工序提供該加工品后，為了補(bǔ)充生產(chǎn)被領(lǐng)走的量，必向再前道工序領(lǐng)取物料，這樣把各個(gè)工序都連接起來(lái)，實(shí)現(xiàn)同步化生產(chǎn)。
這樣的同步化生產(chǎn)還需通過采取相應(yīng)的設(shè)備配置方法以及人員配置方法來(lái)實(shí)現(xiàn)。即不能采取通常的按照車、銑、刨等工業(yè)專業(yè)化的組織形式，而按照產(chǎn)品加工順序來(lái)布置設(shè)備。這樣也帶來(lái)人員配置上的不同作法：彈性配置作業(yè)人數(shù)。降低勞動(dòng)費(fèi)用是降低成本的一個(gè)重要方面，達(dá)到這一目的的方法是“少人化”。所謂少人化，是指根據(jù)生產(chǎn)量的變動(dòng)，彈性地增減各生產(chǎn)線的作業(yè)人數(shù)，以及盡量用較少的人力完成較多的生產(chǎn)。這里的關(guān)鍵在于能否將生產(chǎn)量減少了的生產(chǎn)線上的作業(yè)人員數(shù)減下來(lái)。具體方法是實(shí)施獨(dú)特的設(shè)備布置，以便能夠在需求減少時(shí)，將作業(yè)所減少的工時(shí)集中起來(lái)，以整頓削減人員。但這從作業(yè)人員的角度來(lái)看，意味著標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)中的作業(yè)內(nèi)容、范圍、作業(yè)組合以及作業(yè)順序等的一系列變更。因此為了適應(yīng)這種變更，作業(yè)人員必須是具有多種技能的“多面手”。
生產(chǎn)均衡化是實(shí)現(xiàn)適時(shí)適量生產(chǎn)的前提條件。所謂生產(chǎn)的均衡化，是指總裝配線在向前工序領(lǐng)取零部件時(shí)應(yīng)均衡地使用各種零部件，生產(chǎn)各種產(chǎn)品。為此在制定生產(chǎn)計(jì)劃時(shí)就必須加以考慮，然后將其體現(xiàn)于產(chǎn)品生產(chǎn)順序計(jì)劃之中。在制造階段，均衡化通過專用設(shè)備通用化和制定標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)來(lái)實(shí)現(xiàn)。所謂專用設(shè)備通用化，是指通過在專用設(shè)備上增加一些工夾具的方法使之能夠加工多種不同的產(chǎn)品。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是指將作業(yè)節(jié)拍內(nèi)一個(gè)作業(yè)人員所應(yīng)擔(dān)當(dāng)?shù)囊幌盗凶鳂I(yè)內(nèi)容標(biāo)準(zhǔn)化。生產(chǎn)中將一周或一日的生產(chǎn)量按分秒時(shí)間進(jìn)行平均，所有生產(chǎn)流程都按此來(lái)組織生產(chǎn)，這樣流水線上每個(gè)作業(yè)環(huán)節(jié)上單位時(shí)間必須完成多少何種作業(yè)就有了標(biāo)準(zhǔn)定額，所在環(huán)節(jié)都按標(biāo)準(zhǔn)定額組織生產(chǎn)，因此要按此生產(chǎn)定額均衡地組織物質(zhì)的供應(yīng)、安排物品的流動(dòng)。因?yàn)镴IT生產(chǎn)方式的生產(chǎn)是按周或按日平均，所以與傳統(tǒng)的大生產(chǎn)、按批量生產(chǎn)的方式不同，JIT的均衡化生產(chǎn)中無(wú)批次生產(chǎn)的概念。標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)是實(shí)現(xiàn)均衡化生產(chǎn)和單件生產(chǎn)單件傳送的又一重要前提。豐田公司的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)主要是指每一位多技能作業(yè)員所操作的多種不同機(jī)床的作業(yè)程序，是指在標(biāo)準(zhǔn)周期時(shí)間內(nèi)，把每一位多技能作業(yè)員所承擔(dān)的一系列的多種作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化。豐田公司的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)主要包括2個(gè)內(nèi)容：標(biāo)準(zhǔn)周期時(shí)間、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)順序、標(biāo)準(zhǔn)在制品存量，它們均用“標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合表”來(lái)表示。
資源配置的合理化是實(shí)現(xiàn)降低成本目標(biāo)的最終途徑，具體指在生產(chǎn)線內(nèi)外，所有的設(shè)備、人員和零部件都得到最合理的調(diào)配和分派，在最需要的時(shí)候以最及時(shí)的方式到位。從設(shè)備而言，設(shè)備包括相關(guān)模具實(shí)現(xiàn)快速裝換調(diào)整，例如，豐田公司發(fā)明并采用的設(shè)備快速裝換調(diào)整的方法是
SMED法。豐田公司所有大中型設(shè)備的裝換調(diào)整操作均能夠在10分鐘之內(nèi)完成，這為“多品種、小批量”的均衡化生產(chǎn)奠定了基礎(chǔ)。
在生產(chǎn)區(qū)間，需要設(shè)備和原材料的合理放置。快速裝換調(diào)整為滿足后工序頻繁領(lǐng)取零部件制品的生產(chǎn)要求和“多品種、小批量”的均衡化生產(chǎn)提供了重要的基礎(chǔ)。但是，這種頻繁領(lǐng)取制品的方式必然增加運(yùn)輸作業(yè)量和運(yùn)輸成本，特別是如果運(yùn)輸不便，將會(huì)影響準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的順利進(jìn)行。合理布置設(shè)備，特別是U型單元連結(jié)而成的“組合U型生產(chǎn)線”，可以大大簡(jiǎn)化運(yùn)輸作業(yè)，使得單位時(shí)間內(nèi)零件制品運(yùn)輸次數(shù)增加，但運(yùn)輸費(fèi)用并不增加或增加很少，為小批量頻繁運(yùn)輸和單件生產(chǎn)單件傳送提供了基礎(chǔ)。
人員而言，多技能作業(yè)員（或稱“多面手”）是指那些能夠操作多種機(jī)床的生產(chǎn)作業(yè)工人。多技能作業(yè)員是與設(shè)備的單元式布置緊密聯(lián)系的。在U型生產(chǎn)單元內(nèi)，由于多種機(jī)床緊湊地組合在一起，這就要求并且便于生產(chǎn)作業(yè)工人能夠進(jìn)行多種機(jī)床的操作，同時(shí)負(fù)責(zé)多道工序的作業(yè)，如一個(gè)工人要會(huì)同時(shí)操作車床、銑床和磨床等。
四、實(shí)現(xiàn)精益化生產(chǎn)管理的主要工具
在實(shí)現(xiàn)JIT生產(chǎn)中最重要的管理工具是看板，看板是用來(lái)控制生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的生產(chǎn)排程工具。看板上的信息通常包括：零件號(hào)碼、產(chǎn)品名稱、制造編號(hào)、容器形式、容器容量、看板編號(hào)、移送地點(diǎn)和零件外觀等。在實(shí)際應(yīng)用中看板的功能如下：
1、生產(chǎn)以及運(yùn)送的工作指令看板中記載著生產(chǎn)量、時(shí)間、方法、順序以及運(yùn)送量、運(yùn)送時(shí)間、運(yùn)送目的地、放置場(chǎng)所、搬運(yùn)工具等信息，從裝配工序逐次向前工序追溯，在裝配線將所使用的零部件上所帶的看板取下，以此再去前工序領(lǐng)取。“后工序領(lǐng)取”以及“JIT生產(chǎn)”就是這樣通過看板來(lái)實(shí)現(xiàn)的。
2、防止過量生產(chǎn)和過量運(yùn)送看板必須按照既定的運(yùn)用規(guī)則來(lái)使用。其中一條規(guī)則是：“沒有看板不能生產(chǎn)，也不能運(yùn)送。”根據(jù)這一規(guī)則，看板數(shù)量減少，則生產(chǎn)量也相應(yīng)減少。由于看板所表示的只是必要的量，因此通過看板的運(yùn)用能夠做到自動(dòng)防止過量生產(chǎn)以及適量運(yùn)送。
3、進(jìn)行“目視管理”的工具看板的另一條運(yùn)用規(guī)則是：“看板必須在實(shí)物上存放”，“前工序按照看板取下的順序進(jìn)行生產(chǎn)”。根據(jù)這一規(guī)則，作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)的管理人員對(duì)生產(chǎn)的優(yōu)先順序能夠一目了然，易于管理。通過看板就可知道后工序的作業(yè)進(jìn)展情況、庫(kù)存情況等等。
4、改善的工具在JIT生產(chǎn)方式中，通過不斷減少看板數(shù)量來(lái)減少在制品的中間儲(chǔ)存。在一般情況下，如果在制品庫(kù)存較高、即使設(shè)備出現(xiàn)故障、不良品數(shù)目增加也不會(huì)影響到后道工序的生產(chǎn)，所以容易把這些問題掩蓋起來(lái)。而且即使有人員過剩，也不易察覺。根據(jù)看板的運(yùn)用規(guī)則之一"不能把不良品送往后工序"，后工序所需得不到滿足，就會(huì)造成全線停工，由此可立即使問題暴露，從而必須立即采取改善措施來(lái)解決問題。這樣通過改善活動(dòng)不僅使問題得到了解決。也使生產(chǎn)線的"體質(zhì)"不斷增強(qiáng)，帶來(lái)了生產(chǎn)率的提高。JIT生產(chǎn)方式的目標(biāo)是要最終實(shí)現(xiàn)無(wú)儲(chǔ)存生產(chǎn)系統(tǒng)，而看板提供了一個(gè)朝著這個(gè)方向邁進(jìn)的工具。 看板管理的五大原則：
后工序只有在必要的時(shí)候，才向前工序領(lǐng)取必要數(shù)量的零部件：需要徹底改變現(xiàn)有流程和方法。
前工序應(yīng)該只生產(chǎn)足夠的數(shù)量，以補(bǔ)充被后工序領(lǐng)取的零件：在前兩條原則下，生產(chǎn)系統(tǒng)自然結(jié)合為輸送帶式系統(tǒng)，生產(chǎn)時(shí)間達(dá)到平衡。
不良品不送往后工序：后工序沒有庫(kù)存，后工序一旦發(fā)現(xiàn)次品必須停止生產(chǎn)，找到此品送回前工序。
看板的使用數(shù)目應(yīng)該盡量減小：看板的數(shù)量，代表零件的最大庫(kù)存量。
應(yīng)該使用看板以適應(yīng)小幅度需求變動(dòng)：計(jì)劃的變更經(jīng)由市場(chǎng)的需求和生產(chǎn)的緊急狀況，依照看板取下的數(shù)目自然產(chǎn)生。 JIT生產(chǎn)方式的本質(zhì)，是一種生產(chǎn)管理技術(shù)，而看板只不過是一種管理工具。決不能把JIT生產(chǎn)方式與看板方式等同起來(lái)。看板只有在工序一體化、生產(chǎn)均衡化、生產(chǎn)同步化的前提下，才有可能運(yùn)用。所以，在引進(jìn)JIT生產(chǎn)方式以及看板方式時(shí)，最重要的是對(duì)現(xiàn)存的生產(chǎn)系統(tǒng)進(jìn)行全面改組。
五、精益生產(chǎn)的目標(biāo)
精益生產(chǎn)為了實(shí)現(xiàn)利益最大化，以降低成本作為基本目標(biāo)，但是為了實(shí)現(xiàn)基本目標(biāo)，還必須同時(shí)實(shí)現(xiàn)另外三個(gè)目標(biāo)：適時(shí)適量生產(chǎn)、品質(zhì)保證和對(duì)人性的尊重。如果不從根本上保證品質(zhì)，則不能全面地實(shí)施精益生產(chǎn)。傳統(tǒng)的品質(zhì)保證管理主要依靠事后檢驗(yàn)來(lái)保證品質(zhì)，而精益生產(chǎn)品質(zhì)管理強(qiáng)調(diào)事前預(yù)防，從操作者、機(jī)器、工具、材料和生產(chǎn)過程等方面保證不出現(xiàn)不良品，他強(qiáng)調(diào)從根源上保證品質(zhì)。如前所述，品質(zhì)是實(shí)行精益生產(chǎn)的保證。反過來(lái)，精益生產(chǎn)也可以促進(jìn)品質(zhì)的提高。品質(zhì)管理的方法有品質(zhì)管理七大手法，又稱為初級(jí)統(tǒng)計(jì)管理方法。它主要包括控制圖、因果圖、相關(guān)圖、排列圖、統(tǒng)計(jì)分析表、數(shù)據(jù)分層法、散布圖等所謂的QC七工具。常用的數(shù)理統(tǒng)計(jì)方法有回歸分析、方差分析、實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)等。但是，采用統(tǒng)計(jì)質(zhì)量控制的方法旨在控制質(zhì)量以符合標(biāo)準(zhǔn)及規(guī)格規(guī)定，屬于過程和事后控制。在精益生產(chǎn)方式中，更側(cè)重于“改善”質(zhì)量，即以預(yù)防為主，從源頭進(jìn)行管理，杜絕不良的發(fā)生。同時(shí)，在精益生產(chǎn)的其他管理工具和方法支撐下，把每道工序做到“零”缺陷，從整體上建成一個(gè)完美的質(zhì)量保證體系，生產(chǎn)出讓客戶滿意的產(chǎn)品，不斷提升企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力。
六、精益生產(chǎn)在工業(yè)企業(yè)的應(yīng)用
精益思想是適用于任何組織消除浪費(fèi)、創(chuàng)造價(jià)值的最強(qiáng)有力的工具。精益生產(chǎn)方式也得到各行各業(yè)的廣泛認(rèn)可和應(yīng)用。為了把精益思想在傳統(tǒng)的大批大量生產(chǎn)方式中產(chǎn)生精益的飛躍，必須將精益思想植入企業(yè)功能全局中去。并提出“精益企業(yè)”的概念，以此來(lái)考慮企業(yè)的作用、職能和職務(wù)的安排，使從概念設(shè)想到投產(chǎn)、從訂貨到送貨、從原材料到最終產(chǎn)品的“
價(jià)值流”得以通暢運(yùn)行。通過不斷改善，將產(chǎn)品的全部“價(jià)值流”引向盡善盡美的方向。精益思想作為先進(jìn)、卓越的管理思想被廣泛認(rèn)可和接受；精益生產(chǎn)方式即豐田生產(chǎn)方式作為當(dāng)今最先進(jìn)的生產(chǎn)方式成為企業(yè)紛紛效仿的目標(biāo)，在許多先進(jìn)的企業(yè)中得以應(yīng)用、推廣。精益思想既是企業(yè)的生產(chǎn)指導(dǎo)思想又是企業(yè)未來(lái)的戰(zhàn)略思想。企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)是一個(gè)復(fù)雜的系統(tǒng)，要想一下子從大量生產(chǎn)過渡到精益生產(chǎn)需要一個(gè)過程，更需要持之以恒的堅(jiān)持下去。是方式轉(zhuǎn)變、戰(zhàn)略轉(zhuǎn)變，也是思想模式的轉(zhuǎn)變。從供應(yīng)、生產(chǎn)、銷售、管理等各個(gè)步驟都強(qiáng)調(diào)準(zhǔn)時(shí)、精益、快速反應(yīng)。精益生產(chǎn)的實(shí)施步驟是一個(gè)系統(tǒng)工程，并非生產(chǎn)部門一個(gè)部門的事情，是企業(yè)全體部門都要關(guān)心的事，特別企業(yè)高層領(lǐng)導(dǎo)者和部門領(lǐng)導(dǎo)起著舉足輕重的作用。精益生產(chǎn)的實(shí)施原則是分步實(shí)施和持續(xù)改進(jìn)，其重點(diǎn)、難點(diǎn)在于供應(yīng)鏈的構(gòu)建。總體實(shí)施步驟為：
1、全員思想的統(tǒng)一。即精益思想的傳播，每位員工形成消除浪費(fèi)的思想與意識(shí)。部門間充分的溝通，在企業(yè)內(nèi)部實(shí)現(xiàn)價(jià)值流的統(tǒng)一。
2、員工培訓(xùn)。讓相應(yīng)部門人員掌握相應(yīng)的精益生產(chǎn)技術(shù)、實(shí)施方法。如生產(chǎn)部門人員掌握小批量生產(chǎn)方法，采購(gòu)部門負(fù)責(zé)供應(yīng)鏈的構(gòu)建方法。
3、管理信息系統(tǒng)的建立和適合本企業(yè)的精益技術(shù)的建立。管理信息系統(tǒng)的建立包括企業(yè)內(nèi)部和外部?jī)煞矫妗Ｆ髽I(yè)內(nèi)部信息集成使信息集成能在內(nèi)部及時(shí)反映和無(wú)障礙流動(dòng)。企業(yè)外部加快業(yè)務(wù)處理速度。與供應(yīng)商、銷售商信息集成和時(shí)溝通，提高供應(yīng)與預(yù)測(cè)的準(zhǔn)確度與及時(shí)性。
4分步實(shí)施。因企業(yè)資源所限無(wú)法在企業(yè)各個(gè)部門鋪開，只能采取分步實(shí)施，逐步提高的策略。
5、持續(xù)改進(jìn)，應(yīng)用PDCA原則，循環(huán)提高。通過精益生產(chǎn)方式在企業(yè)的實(shí)施、運(yùn)用，以及精益思想在工業(yè)企業(yè)的推廣、應(yīng)用，并不斷加強(qiáng)企業(yè)的核心競(jìng)爭(zhēng)力，必將推動(dòng)企業(yè)的更快發(fā)展和科學(xué)技術(shù)的不斷進(jìn)步。