課程背景：
在現實工廠中，作為設備主管或生產主管，你是否常常遇到這樣的問題？
設備故障多，檢修時間長，影響了正常生產；
有檢修計劃，但生產任務緊張，設備根本停不下來；
設備部門每天在搶修設備故障，成為救火隊；
維修不能及時，不能徹底，重復的故障多次發(fā)生，而不得解決
操作工缺乏培訓，不遵守操作規(guī)程，甚至野蠻操作；
設備不清掃，不加油，損壞嚴重，急劇惡化；
設備故障率高，完好率低，設備綜合效率
OEE不足50%
對于即將及正在推行
TPM的企業(yè)來說，如何保證TPM的成功？推行TPM的關鍵步驟是什么？每步如何實施？對于未推行TPM的企業(yè)來說，如何引導企業(yè)樹立全員的設備維護意識？如何將TPM管理方法中的精髓應用于日常
設備管理之中？你都將在本課程中找到答案……
本課程將采用以生產現場實例“引導”的形式，讓培訓者感受到生產現場所存在的管理問題，并采用“互動”的方式，幫助學員運用思想和技能來解決生產管理問題。從而，從系統(tǒng)而實務的角度，為設備部門和生產部門提供系統(tǒng)完善的培訓！
培訓目標：
?了解作為一名現代企業(yè)的
現場管理者所應該具備的職業(yè)設備管理理念，以及現場管理者所應了解相關的設備管理體系
?了解作為現場管理者所應具備的對于TPM的基礎知識內容，正確理解現代企業(yè)中設備管理的相關設備管理技巧，明確自身設備管理職責，以及如何在現場管理中如何運用
?掌握現場開展TPM所應具備的TPM管理工具，以及在生產現場TPM如何運用開展，如何運用TPM工具提高設備及生產績效
?了解TPM在現代企業(yè)（特別是生產部門）中，如何不斷提高效能，循序漸進的TPM七個階段，以及在開展過程中每個階段所必須開展的TPM工作要點，過程中所遇到的困難與問題的解決，以及每階段現場評審的詳細介紹
?展示現場TPM活動開展后取得的現場改善效果，以及介紹TPM順利開展，相關人員所必須具備的一些設備管理或現場管理的輔助技能和知識，明確只有提高員工的素質，才能提高設備的素質，而最終提高企業(yè)素質，這個TPM活動的最終目標。同時，使企業(yè)也能夠獲得由現場生產的逐步改善所帶來的效益，真正做到企業(yè)與員工的“雙贏”
課程大綱：
第一部分: 設備管理理念與相關體系介紹
設備管理的定義與范疇
•概念
•范疇
•技術
•分工
•管理流程
設備監(jiān)控與故障診斷
•監(jiān)控/診斷體系的建立與主要因素
•體系運行效果與異常分析
•設備管理的指標體系
•維修的參數體系
•設備工程監(jiān)理
•設備周期費用（LCC）
•壽命周期利潤（LCP）與LCC分析法
•設備壽命周期與LCC曲線
•企業(yè)備件管理
•設備再利用
•設備管理發(fā)展趨勢
•
可靠性為中心的保全（RCM）
第二部分：正確理解TPM
TPM概論
•TPM的發(fā)展歷程
•TPM目標
•TPM的支柱（八大支柱）
•TPM所能期待的結果
提高設備效率的方法
•設備的七大損失
•設備損失的計算方法
•慢性損失
•慢性損失對策
零故障能實現嗎？
•故障的定義與詞源
•劣化的兩種形式
•零故障的基本觀點
•實現零故障的五大對策
第三部分：TPM小組活動方法
TPM小組成立條件
•小組活動與領導者
•小組活動成功所應具備的條件
•小組活動的相關工（道）具
自主保全推進步驟
•生產與保全缺一不可
•操作人員應具備的能力
•開展自主保全的步驟
初步清掃和發(fā)生源/困難部位的對策
•初步清掃的重點部位
•初步清掃和小組活動的要點
•污染發(fā)生源對策實施方法
•如何改善困難部位
制定清掃/加油基準要點
•自己決定應該遵守的項目
•如何達到基準完善性
•限定清掃/加油的允許時間
•正確開展自主保全方法
綜合檢查與自我檢查的要點
•綜合檢查的科目分類
•編寫有效地自主保全檢查基準
整理/整頓和自主管理徹底化的要點
•整理/整頓與標準化
•開展自主保全的步驟
•自主保全成功的關鍵因素
第四部分：TPM的成效、目標及輔助工具
計劃保全
•保全的種類與定義
•計劃保全概念及活動內容
•計劃保全的實施
•計劃保全對象設備的選定
•設備重要度及保全
•計劃保全部門
•計劃保全中故障的處理
•TPM各類活動表格
在故障中學習個別改善的方法
•消除七大損失的無故障對策
•向故障學習什么
•掌握正確的故障分析方法
以高合格率為目標的質量保證
•質量保證的基本思想
•開展質量保證的七大步驟
消除慢性損失的手段-PM分析
•PM分析的基本思想
•PM分析的七步驟
•PM分析的實例
TPM體系的建立
標識定置管理
防呆法
TPM活動成果案例展示
總結：提問答疑
講師介紹：陳老師：
5S、TPM高級培訓師；5S、TPM咨詢師；
六西格瑪黑帶；ISO體系審核員
陳老師具有超過15年世界五百強跨國企業(yè)工作經驗，在企業(yè)成功推行TPM、5S、
精益生產體系，擁有堅實的現場管理技能及管理背景。在企業(yè)中歷任設備工程師，設備維護經理、車間主任、TPM項目負責人、內部培訓師等，主導大型跨國企業(yè)現場改善多年，精通現場5S& TPM，以及相關的精益生產體系。
自90年代起，陳老師就從事企業(yè)生產現場的生產管理和技術工作，并有多年的一線設備管理維護工作實踐，非常了解現今各類企業(yè)生產狀況和問題，有著豐富的實際經驗和管理經驗。 2000年至今，一直在大型合資企業(yè)獨立組織推行TPM（含5S）活動的開展，包括各級人員培訓，現場各級改善活動，TPM（含5S）各項規(guī)定的建立，TPM相關文件的建立和編寫，TPM（含5S）公司體系的建立和修改，TPM（含5S）各項審核的標準編寫和審核活動的組織和匯總。
陳老師在任職期間，成立了約5000名員工組成的100個活動小組，開展活動多年，不僅提高了員工的技能，而且大大延長了設備的使用周期，使建廠初期的設備現在仍然在突破同系統(tǒng)生產線的產量記錄，使LCC大幅度降低。
培訓客戶及培訓風格
陳老師曾服務過的客戶有南京愛立信、鐵姆肯－恩斯克軸承（日美合資）、南京電力自動化研究所、諾基亞通信、阿斯頓強生枝紡、瑪努利液壓器材、聯(lián)塑（蘇州）精密工程、繽特力通訊科技、漢姆沃斯船用設備、波爾威、百利蓋、水星海事技術、泰諾風保泰、迅達電子、迪吉多電子、貝卡爾特新材料、霍尼韋爾航空發(fā)動機、艾默生環(huán)境優(yōu)化等300余家企業(yè)。
陳老師具備豐富的現場改善經驗，課程中融合真實改善案例進行講解，并擅于幫助學員解決實際工作中的問題，課程內容飽滿，課程實用性高。