精益化持續(xù)改善KAIZEN
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課程背景
Kaizen方法最初是一個日本管理概念，指逐漸、連續(xù)地增加改善。是日本持續(xù)改進之父今井正明在《改善—日本企業(yè)成功的關鍵》一書中提出的，Kaizen意味著改進，涉及每一個人、每一環(huán)節(jié)的連續(xù)不斷的改進：從最高的管理部門、管理人員到工人。“持續(xù)改善”的策略是日本管理部門中最重要的理念，是日本人競爭成功的關鍵。。
本課程是經(jīng)過講師結合理論與實踐的研究，從實際出發(fā)，培養(yǎng)學員改善意識，幫助學員提升改善技能和改善節(jié)奏控制能力。
課程大綱
1．精益導入
精益的起源和概念
精益的五項基本原則
七大浪費
精益改善的突破性方法—KAIZEN 及其工具運用
2．Kaizen構成
全面質(zhì)量管理TQM
TPM改善和快速換模
準時生產(chǎn)體制JIT
合理化提案建議
小組活動
3．KAIZEN步驟
PDCA/SDCA循環(huán)
現(xiàn)狀量測：制定區(qū)域數(shù)據(jù)信息收集計劃；改善重點區(qū)域；現(xiàn)狀匯總并拍照記錄
分析：改進機會優(yōu)先排序；定義區(qū)域類別；分類現(xiàn)場；區(qū)域目視化標識的規(guī)劃設計
改善：制定可行的解決方案；優(yōu)化選擇方案
控制：建立現(xiàn)場改善的標準和維護制度；運行并維持改進效果
改進：反饋問題解決方案、改進實施
4． Kaizen 的常用工具與技巧
a)價值流VSM
? 價值流概念和內(nèi)容介紹
? 現(xiàn)狀價值流圖繪制（結合案例講解）
? 改善后的過程-未來狀態(tài)價值流圖（案例）
? 管理層在價值流改善中的任務
? 價值流的具體應用：過程改善
? 改善效果的確認
b)現(xiàn)場管理（5s及目視控制）
? 5s概念和作用
? 5s實施步驟和方法
? 紅牌策略
? 滯留區(qū)界定
? 定置原則
? 5s的標準化方法
? 5s的長效保持（查檢與維護）
? 目視化管理的概念和意義
? 目視化管理的應用領域
? 現(xiàn)場目視化的實戰(zhàn)應用案例
? 標準化
c)其它工具
? QC手法
? 工業(yè)工程IE手法和標準化作業(yè)
? 價值工程/價值分析(VE/VA)
? Poka Yoke
? 創(chuàng)造性思考
5. 典型的改善活動
? QCC活動
? 改善提案制度
? 業(yè)務與工作改善
6. 標竿學習 改善＋ING
把改善當作早點，并且當作家常便飯
改善只有逗號，沒有句號
僅僅關注持續(xù)改進是不夠的
[顧問介紹] Tim Tang
※ MBA，蓋普公司精益和TPM項目實施顧問。
※ 于93被派往日本豐田總部接受為期1年的TPS研修，曾任豐田汽車公司生產(chǎn)主管，熟悉精益生產(chǎn)流程優(yōu)化，是國內(nèi)最早接觸精益生產(chǎn)思想的專家之一。
※ 后在Delphi德爾福公司（全球最大的汽車零部件供應商）擔任設備維修經(jīng)理、精益生產(chǎn)經(jīng)理等職。在上海通用汽車擔任制造部經(jīng)理、Kaizen小組組長、TPM負責人、培訓部主管，負責生產(chǎn)現(xiàn)場的持續(xù)改善，在其和同事的共同努力下，使上海通用汽車成為通用在全球的第四家精益生產(chǎn)樣板工廠。
※ 在一家美資電子公司擔任技術廠長，在中國的七家工廠內(nèi)負責推行精益生產(chǎn)技術。
※ 擅長于企業(yè)診斷、精益制造與拉動生產(chǎn)系統(tǒng)設計和改進、制造能力（設備、廠房布局及人力需求）規(guī)劃、5S、KANBAN、Kaizen、價值流技術（VSM）與改進，全面生產(chǎn)效率改進（生產(chǎn)線平衡、快速轉(zhuǎn)換）、JIT 、流動制造、TPM 、庫存控制及內(nèi)部物流系統(tǒng)設計、精益生產(chǎn)管理、現(xiàn)場效率改善、IE工程、供應鏈管理、6sigma管理等項目的培訓和咨詢。
※ 輔導過的部分項目有 : 某大型國際化纖制造業(yè)精益生產(chǎn)系統(tǒng)整體實施顧問; 在某汽車公司應用IE 技術，采用模特排時法（MOD）優(yōu)化車身裝配線，提高勞動生產(chǎn)率20%; 某汽車零部件企業(yè)精益管理和TPM咨詢項目整體策劃和實施顧問；在某電氣公司推行全員生產(chǎn)維護（TPM），設備故障停臺率降低30%；在某電器集團公司，做為精益生產(chǎn)（LP）體系項目總負責人，協(xié)調(diào)組織各個子項目，全面實施精益生產(chǎn)體系；某大型IT 制造業(yè)精益戰(zhàn)略整體實施項目經(jīng)理，等等。曾經(jīng)培訓和咨詢過的部分客戶有上海通用、上海大眾、聯(lián)合汽車電子、寶鋼、貝嶺股份、延鋒偉世通、博爾達米克朗、三菱電梯、理光、TCL、ＤＥＬＬ、愛普生、柯達電子等近千余家企業(yè)。案例豐富，風趣生動，結合實際，對現(xiàn)場的豐厚經(jīng)驗及精益思想使學員感受到追求卓越，不斷改善的意識。
Chris Tian
※ 清華大學工科畢業(yè)，中國機械工程學會首批認證工業(yè)工程師，精益大師、6sigma黑帶大師（MBB）。
※ 曾任美國Delphi德爾福汽車集團某公司精益生產(chǎn)（DMS）經(jīng)理、工業(yè)工程項目負責人；某著名美資IT公司高級IE主管；美國通用電氣GE醫(yī)療系統(tǒng)集團任lean 6sigma黑帶(BB)。
※ 曾在外資制造業(yè)任技術總監(jiān)多年，其帶領的團隊曾獲兵器質(zhì)量協(xié)會優(yōu)秀TQC小組獎。擅長以價值為基礎的 6 σ “D-M-A-I-C” 過程分析，企業(yè)診斷和項目開發(fā)； 精益制造與拉動生產(chǎn)系統(tǒng)設計和改進、差距評估及系統(tǒng)設計、制造能力（設備、廠房布局及人力需求）規(guī)劃、價值流技術（VSM）與改進、全面生產(chǎn)效率改進（生產(chǎn)線平衡、快速轉(zhuǎn)換及TPM）、浪費的識別及增值 ( V/A ) 和非增值 ( NV/A ) 的評價；物流系統(tǒng)：供應鏈管理、外部（供應商）拉動系統(tǒng)、庫存控制及內(nèi)部物流系統(tǒng)設計、準時交付；管理質(zhì)量保證：ISO/QS-9000及VDA6.0質(zhì)量體系內(nèi)審員資格；精通統(tǒng)計過程控制 ( SPC )，F(xiàn)TQ及MSA等質(zhì)量工具；人力資源與團隊建設：項目與團隊管理、組織流程設計、自然工作組 ( NWG )、安全及人機工程等。
※ 為ITT- 三德興工業(yè)集團、凱珀克電子（深圳）、世訊工業(yè)（天津）公司等五個廠區(qū)二十余名黑帶人員提供了培訓與現(xiàn)場輔導；為多家企業(yè)進行精益系統(tǒng)導入，方案設計和輔導項目實施；為多家民營，外資企業(yè)做現(xiàn)場5S改善和標準化作業(yè)，生產(chǎn)線平衡設計以及快速換模等改善項目；為某外資企業(yè)設計縮短作業(yè)周期的方案并實施取得很好的成效。