精益生產(chǎn)概述
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一、
精益生產(chǎn)產(chǎn)生背景及影響
1.制造技術(shù)地位
市場競爭加劇及市場全球化發(fā)展，使制造技術(shù)成為衡量一個國家、部門、企業(yè)綜合實力和科技發(fā)展水平的重要標志。
工業(yè)發(fā)達國家認為，制造技術(shù)已成為國家、部門、企業(yè)命運的主宰。
2.美國大量生產(chǎn)方式開創(chuàng)
3.日本后來居上
日本豐田（Toyota）生產(chǎn)方式是日本豐田公司在20世紀50年代形成的一種新的生產(chǎn)方式。
由日本豐田汽車公司的豐田英二與大野耐一， 在50年代研究和分析美國和西方汽車公司的大量生產(chǎn)方式與單件生產(chǎn)方式，根據(jù)當時日本國內(nèi)實際情況和需要，綜合多年的經(jīng)驗而創(chuàng)造。
豐田生產(chǎn)方式使豐田汽車公司成為世界上效率最高、品質(zhì)最好的汽車制造企業(yè)，使整個日本的汽車工業(yè)以至日本經(jīng)濟達到今天的世界領(lǐng)先水平。
豐田公司生產(chǎn)方式到20世紀60年代已經(jīng)成熟，到80年代中期它才作為一種適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的組織管理方法，即精益生產(chǎn)方式被正式提出，并逐漸引起歐美許多國家的注意。
精益生產(chǎn)方式是在日本豐田生產(chǎn)方式基礎(chǔ)上產(chǎn)生的，經(jīng)過幾十年的實踐與總結(jié)而形成的先進的生產(chǎn)模式。
進入20世紀80年代，歐美各國由于無法阻止日本在世界經(jīng)濟地位上的快速上升，致使美國和西歐各工業(yè)國開始對自己所依賴的生產(chǎn)技術(shù)產(chǎn)生懷疑。
4.“精益生產(chǎn)” （LP）的出現(xiàn)
1985年美國麻省理工學院詹姆斯•沃麥克、丹尼爾•瓊斯等總結(jié)了日本的制造業(yè)幾十年來的成功經(jīng)驗，于1990年寫了《改變世界的機器》一書。
該書系統(tǒng)地分析了日本企業(yè)取得成功的原因，歸納出被美國人稱為“精益生產(chǎn)”（Lean Production）的生產(chǎn)系統(tǒng)模式。
5. 精益生產(chǎn)對整個工業(yè)未來發(fā)展的影響
日本與美國和歐洲各國在汽車工業(yè)發(fā)展上的差距，其根本原因在于生產(chǎn)方式的不同。是因為采用了新型的生產(chǎn)方式，即精益生產(chǎn)方式。
專家們預言：精益生產(chǎn)方式必將在整個工業(yè)領(lǐng)域中取代大批量生產(chǎn)方式及殘存的單件生產(chǎn)方式，對整個世界工業(yè)產(chǎn)生深遠的影響。
面對日本強大的競爭優(yōu)勢，美國和西歐都在總結(jié)經(jīng)驗教訓，調(diào)整各自的技術(shù)路線。
美國于1991年研究并提出了“21世紀制造企業(yè)戰(zhàn)略”，其中提出一種新的制造模式——敏捷制造，美國希望通過它奪回其在世界制造業(yè)的領(lǐng)導地位。
二、精益生產(chǎn)的內(nèi)涵
精益生產(chǎn)——是一種有效地運用現(xiàn)代先進制造技術(shù)和管理技術(shù)成就，從整體優(yōu)化出發(fā)，滿足社會需求，發(fā)揮人的因素；有效配置和合理使用企業(yè)資源，優(yōu)化組合產(chǎn)品形成全過程的諸要素，以必要的勞動，在必要的時間，按必要的數(shù)量，生產(chǎn)必要的零部件，杜絕超量生產(chǎn)，消除無效勞動和浪費，降低成本、提高產(chǎn)品質(zhì)量，用最少的投入，實現(xiàn)最大的產(chǎn)出，最大限度地為企業(yè)謀求利益的新型生產(chǎn)方式。
具體說明：
精益生產(chǎn)綜合了歐洲的單件生產(chǎn)方式和美國的大批量生產(chǎn)方式優(yōu)點，避免前者的高成本和后者的僵化，強調(diào)以人為中心，提倡多面手，一專多能，最大限度地激發(fā)人的主觀能動性，科學合理地組合企業(yè)的生產(chǎn)全過程的生產(chǎn)經(jīng)營要素，杜絕無效勞動，使工廠的工人、設備、投資、廠房以及開發(fā)新產(chǎn)品的時間等一切投入大為減少，而生產(chǎn)出的產(chǎn)品品種更多，質(zhì)量更好。形成一個能夠適應市場及環(huán)境的變化、以最少的投入，實現(xiàn)最大效益的管理體制。
三、精益生產(chǎn)方式的思維特點
1.逆向思維方式
精益生產(chǎn)思維方式是逆向思維、風險思維，很多問題倒過來看，倒過來干。比如
過去認為銷售是生產(chǎn)經(jīng)營終點，精益生產(chǎn)視它為起點。
傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式一直是“推動式”的，指令一道道往后推，精益生產(chǎn)則由后道工序拉動前道工序；
過去總認為超前生產(chǎn)是好事，而精益生產(chǎn)卻認為它是無效勞動，是浪費。
2.逆境中的拼搏精神
精益生產(chǎn)方式是市場競爭的產(chǎn)物，來自于逆境中的拼搏精神。
豐田公司在開始13年的轎車累計產(chǎn)量不及福特公司一天產(chǎn)量的40％，在相差這樣懸殊的條件下，他們卻敢于提出趕上美國，走出一條新路子。經(jīng)過20年努力，終于把理想變成現(xiàn)實。
3.無止境的盡善盡美追求
精益生產(chǎn)與以往生產(chǎn)經(jīng)營目標的根本差別在于追求盡善盡美，也是豐田公司的精神動力。大量生產(chǎn)追求的是有限目標，可以容忍一定的廢品率和最大限度庫存。精益生產(chǎn)則追求完全的目標，低成本、無廢品、零庫存和產(chǎn)品多種多樣，而且永無止境的提高，不斷奮斗。精益生產(chǎn)認為，允許出錯誤，錯誤就會不斷發(fā)生，所以從開始就不應出錯。
四、精益生產(chǎn)的特征
精益生產(chǎn)最終是要在一個企業(yè)里同時獲得高生產(chǎn)效率、高產(chǎn)品質(zhì)量和高生產(chǎn)柔性。
與泰勒方式相反，其生產(chǎn)組織不強調(diào)過細的分工，而是強調(diào)企業(yè)各部門、各工序相互密切合作的綜合集成，重視
產(chǎn)品開發(fā)、生產(chǎn)準備和生產(chǎn)之間的合作與集成。
精益生產(chǎn)的主要特征如下：
1．強調(diào)人的作用——以人為中心
(1)形成新型的人機集成關(guān)系
在采用精益生產(chǎn)的企業(yè)中，工人是企業(yè)的主人和終身雇員，不能隨意淘汰，雇員被看作是企業(yè)最重要的資產(chǎn)，把雇員看得比機器更重要，注意充分發(fā)揮人的主觀能動性，將作業(yè)人員從設備的奴役中解放出來。
(2)擴大雇員及其小組的獨立自主權(quán)
工人在生產(chǎn)中享有充分的自主權(quán)，在很大程度上減少決策和解決問題過程中不必要的上傳下達。
以小組工作方式，讓生產(chǎn)線上每一個工人，在生產(chǎn)出現(xiàn)故障時都有權(quán)讓一個工區(qū)生產(chǎn)停下，針對出現(xiàn)的故障，立即與小組人員一道查原因、做決策、消除故障，充分發(fā)揮其創(chuàng)造性。
(3)職工是多面手
公司各部門間人員密切合作，并與協(xié)作戶、銷售商友好合作。
通過培訓等方式創(chuàng)造條件使職工擴大知識面，提高技能，培養(yǎng)雇員作為多面手的工作能力。
創(chuàng)造工作條件和施加工作壓力雙管齊下，將任務和責任最大限度地托付給生產(chǎn)線上的工人。
2．以簡化為手段
簡化是實現(xiàn)精益生產(chǎn)的核心方法和手段。包括：
(1)簡化組織機構(gòu)和產(chǎn)品開發(fā)過程
采用并行工程方法，在產(chǎn)品開發(fā)一開始 就將設計、工藝和工程等方面的人員組成項目組，簡化組織機構(gòu)和
信息傳遞，提高系統(tǒng)柔性，縮短產(chǎn)品開發(fā)時間，降低資源投入和消耗。
(2)簡化與協(xié)作廠的關(guān)系
總裝廠與協(xié)作廠不僅僅是上下級或是買賣關(guān)系，或是以價格談判為基礎(chǔ)的委托和被委托關(guān)系，而是建立相互信任、生死與共的關(guān)系，通過采用一個確定成本、價格和利潤的合理框架，把協(xié)作廠、銷售商都納入產(chǎn)品開發(fā)過程中，達到相互依賴、息息相通、共同得益。
(3)簡化生產(chǎn)過程，減少非生產(chǎn)性費用
采用準時生產(chǎn)（JIT)和成組技術(shù)，精簡不直接為產(chǎn)品增值的環(huán)節(jié)和工作崗位，例如:
撤掉修理工、清潔工、檢驗工和零件庫存管理員等間接工作崗位和中間管理層，要求協(xié)作廠和供應商按天甚至按小時供應所需的配件，最大限度地縮小庫存量。
(4)簡化生產(chǎn)檢驗環(huán)節(jié)，采用一體化的質(zhì)量保證系統(tǒng)。
簡化產(chǎn)品檢驗環(huán)節(jié)，以流水線旁的生產(chǎn)小組為質(zhì)量保證基礎(chǔ)，取消了檢驗場所和修補加工區(qū)。
3．以盡善盡美為最終目標
精益生產(chǎn)追求 “盡善盡美”，就是實現(xiàn):
Zero Defects 零缺陷
Zero Set—up Time 零準備
Zero lnventories 零庫存
Zero Handling 零搬運
Zero Break downs 零故障停機
Zero Lead Time 零提前量
對這種理想境界的追求促使企業(yè)持續(xù)不斷地獲得更好的效益。
五、精益生產(chǎn)的體系結(jié)構(gòu)
將精益生產(chǎn)體系看成一幢大廈，如下圖所示：（課本P237圖6-26）
大廈的基礎(chǔ)——在計算機信息網(wǎng)絡支持下的群體小組工作方式和并行工程，
大廈的屋頂——精益生產(chǎn)。
大廈三大支柱——及時生產(chǎn)、成組技術(shù)和全面質(zhì)量管理，
三根支柱代表著三個本質(zhì)方面，相互配合，缺一不可。
1.及時生產(chǎn)
指在需要的時候按需求量生產(chǎn)的生產(chǎn)方式，避免產(chǎn)品積壓、次品在流水線上未被發(fā)現(xiàn)而造成的浪費，消除大量庫存，避免無效勞動，達到縮短生產(chǎn)周期、加快資金周轉(zhuǎn)和降低生產(chǎn)成本的目的。
看板是保證及時生產(chǎn)的工具，通過生產(chǎn)指令、取貸指令、運輸指令來控制和微調(diào)生產(chǎn)活動，使生產(chǎn)儲備趨向“零”。
2.成組技術(shù)
成組技術(shù)是生產(chǎn)現(xiàn)代化不可缺少的組成部分。
成組技術(shù)是實現(xiàn)多品種、小批量、低成本、高柔性、按顧客訂單組織生產(chǎn)的技術(shù)基礎(chǔ)。通過采用成組技術(shù)能夠組織混流生產(chǎn)、優(yōu)化車間布置、減少產(chǎn)品品種的多樣化，實施產(chǎn)品的模塊化、標準化，減少企業(yè)復雜度，提高企業(yè)的反應能力和競爭能力等。
3.質(zhì)量管理
質(zhì)量是企業(yè)生存之本，全面質(zhì)量管理(
TQM)是保證產(chǎn)品質(zhì)量、樹立企業(yè)形象和達到零缺陷的主要措施，是實現(xiàn)精益生產(chǎn)方式的重要保證。
TQM認為產(chǎn)品質(zhì)量不是檢驗出來的，而是制造出來的。它采用預防型的質(zhì)量控制，強調(diào)全員參與和關(guān)心質(zhì)量工作，質(zhì)量保證是職工本職工作的一部分。
TQM的目的：生產(chǎn)低成本、用戶滿意產(chǎn)品。
4.精益生產(chǎn)工作小組方式
精益生產(chǎn)在組織結(jié)構(gòu)上打破傳統(tǒng)模式，采用工作小組方式，面向任務或項目組建工作小組，即在產(chǎn)品開發(fā)和生產(chǎn)過程中將設計、生產(chǎn)、檢驗等各方面人員集中在一起，形成集成的面向過程的團隊組織，簡化產(chǎn)品開發(fā)與生產(chǎn)的整個過程，簡化組織機構(gòu)。
5.并行工程
并行工程是精益生產(chǎn)方式的基礎(chǔ)。它從設計開始就考慮產(chǎn)品生命周期的全過程，同時考慮產(chǎn)品的各項性能（如質(zhì)量、成本和用戶要求），考慮工藝過程質(zhì)量及服務質(zhì)量。
通過提高設計質(zhì)量來縮短設計周期
通過優(yōu)化生產(chǎn)過程來提高生產(chǎn)效率
通過降低產(chǎn)品整個壽命周期的消耗，來降低生產(chǎn)成本。
6. 改善團隊組織單元間的合作與協(xié)同
通過改善團隊組織單元間的合作與協(xié)同、相互通訊、信息交流與共享關(guān)系，改善團隊中人員之間以及團隊之間的合作與協(xié)同，消除生產(chǎn)活動中的不協(xié)調(diào)情況，全面提高整個系統(tǒng)的柔性和生產(chǎn)效率。
六、精益生產(chǎn)的管理與控制技術(shù)
1.
生產(chǎn)計劃
（復習）精益生產(chǎn)只向最后一道工序下達作為生產(chǎn)指令的投產(chǎn)順序計劃，而對最后一道工序以外的各個工序只出示每月大致的生產(chǎn)品種和數(shù)量計劃，作為其安排作業(yè)的一種參考基準。
（傳統(tǒng)生產(chǎn)計劃如何下達生產(chǎn)指令？）
下圖分別給出了兩種生產(chǎn)指令下達方式（課本P239圖6-27）
左圖為精益生產(chǎn)管理 右圖為傳統(tǒng)生產(chǎn)管理
注意物流與信息流方向、及計劃生產(chǎn)數(shù)量與實際生產(chǎn)數(shù)量的關(guān)系
對看板使用方式的說明:
看板的工作過程如下圖所示。（見上節(jié)課內(nèi)容）圖中假設零件加工、組裝、總裝三個工藝階段為三道工序，每道工序都有物料存放點，A表示工序進口處存放點，B為工序出口處存放點，每個存放點規(guī)定少量的在制品定額。
例如：
在汽車生產(chǎn)中，投產(chǎn)順序計劃指令只下達到總裝配線；
其余所有的機械加工工序序及粗加工工序等的作業(yè)現(xiàn)場，沒有任何生產(chǎn)計劃表或生產(chǎn)指令書這樣的文件；
在需要的時候通過“看板”，由后道工序順次向前道工序傳遞生產(chǎn)指令。
2.生產(chǎn)組織
精益生產(chǎn)核心思想——
力圖通過“徹底排除浪費”來實現(xiàn)企業(yè)的盈利目標。
浪費——
“只使成本增加的生產(chǎn)諸因素”，也就是說，不會帶來任何附加價值的因素。
主要浪費——
生產(chǎn)過剩(即庫存)所引起的浪費
人員利用上的浪費
不良品引起的浪費
3.生產(chǎn)控制
精益生產(chǎn)主要采用看板的方法來控制生產(chǎn)系統(tǒng)的各環(huán)節(jié)，全面實現(xiàn)生產(chǎn)同步化、均衡化和準時化。
總之，精益生產(chǎn)十分豐富的管理思想、方法，相互之間有聯(lián)系有層次，一種方法支持另一種方法，方法又保證思想的實現(xiàn)，只有把管理思想與方法有機地組合起來發(fā)揮功能，構(gòu)成一個完整的生產(chǎn)管理系統(tǒng)，才能達到質(zhì)量好、成本低、品種多、時間快的最終目標。
精益生產(chǎn)方式生產(chǎn)管理系統(tǒng)結(jié)構(gòu)見下圖：（課本P241圖6-28）
圖中表明精益生產(chǎn)最高層次的目標是追求增加利潤，豐田公司認為：利潤=價格—成本，企業(yè)不能控制價格，只能靠降低成本增加利潤。
豐田公司生產(chǎn)管理體系在不良品多、庫存量大、勞動利用率低三方面采取降低成本的措施。
通過準時化生產(chǎn)減少庫存，隨著小組工作法的普遍開展，并不斷取得成果，系統(tǒng)的工作質(zhì)量也隨之提升，與此同時工人的積極性也得到提高，人的素質(zhì)也提高了。
七、企業(yè)應用精益生產(chǎn)的條件
1、內(nèi)部條件
企業(yè)生產(chǎn)秩序良好，各道工序設置合理，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定。同時還應具備下列條件：
（1）企業(yè)領(lǐng)導對精益生產(chǎn)有深刻認識和實施決心。原因：
LP需要管理思想重大變革，生產(chǎn)管理系統(tǒng)重新設計，功能重新組合與調(diào)整，車間布局和作業(yè)劃分變更，管理人員和操作人員思想更新等。
推行精益生產(chǎn)是全局性工作，領(lǐng)導的認識和決心是關(guān)鍵。
（2）加強職工培訓，更新觀念，強化參與意識。
精益生產(chǎn)逆向思維：
把超量生產(chǎn)視為萬惡之源，把“零庫存”作為追求的目標；
強調(diào)以現(xiàn)場為中心；
在工序間實行“一個流”的“拉動式”管理等。
推行精益生產(chǎn)必須更新觀念，教育培訓職工，使其深刻理解精益生產(chǎn)的思想。認識精益生產(chǎn)的目標，增強職工對新管理方式的承受能力和參與意識；
（3）制訂提高操作者技術(shù)水平和生產(chǎn)積極性經(jīng)濟政策和激勵手段。
實施精益生產(chǎn)后，實行多機床操作和多工序管理，對工人的技術(shù)要求更高，工人的勞動強度也增大。
要求企業(yè)制訂相應經(jīng)濟政策和采用一定的激勵手段，貫徹按勞分配、多勞多得的原則，鼓勵工人學技術(shù)、成為多面手，激發(fā)工人的生產(chǎn)積極性。
2. 外部條件
我國企業(yè)的外部環(huán)境正在逐步改善，有利于促進我國企業(yè)推廣應用精益生產(chǎn)方式。當前應盡快完善以下兩個條件：
（1）有一個比較順暢的物資供應和產(chǎn)品銷售流通體系。
目的是為了達到原材料無庫存，產(chǎn)品無積壓，否則企業(yè)就可能因預防供應中斷而增加原材料庫存，或因銷售渠道不暢而產(chǎn)品積壓。造成精益生產(chǎn)方式的流產(chǎn)，使均衡生產(chǎn)無法實現(xiàn)。
（2）有一個勞動力能自然流動的調(diào)節(jié)市場
企業(yè)可以不斷與外界交換勞動力，吸收適合于本企業(yè)需要的人員，排除不適用的人員，保證勞動力隊伍素質(zhì)的穩(wěn)步提高。
企業(yè)可以成為一個開放系統(tǒng)，確保企業(yè)中勞動力的最優(yōu)組合。