精益生產(chǎn)五大實施步驟
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相當多的企業(yè)實施了
精益生產(chǎn)，結果是有成功有失敗。我們從大量的成功經(jīng)驗中提煉出了是是精益生產(chǎn)的方法與步驟，制定出精益生產(chǎn)的五步實施法。
1、第一步正確地確定價值
舉例來說，一家鋼管鑄造廠，從粗鋼到達企業(yè)的那一刻起，工作就展開了——企業(yè)需要動用叉車把粗鋼搬運進原材料倉庫。那么，這種搬運工作是有價值的嗎？如果詢問搬運工的話，搬運工一定會回答：“當然有價值！我就是干這個工作的！”然而仔細想一想，僅僅把粗鋼從一個地方搬運到另一個地方，粗鋼增值了嗎？當然沒有！顧客不會因此而多付給企業(yè)一分錢。
正確地確定價值就是以客戶的觀點來確定企業(yè)從設計到生產(chǎn)到交付的全部過程，實現(xiàn)客戶需求的最大滿足。
以客戶的觀點確定價值就必須把生產(chǎn)的全過程中的多余消耗減至最少，不將額外的花銷轉(zhuǎn)嫁給用戶。因此，可以考慮把粗鋼直接運送到生產(chǎn)車間，這樣就消滅了不產(chǎn)生任何價值的搬運浪費。
在使客戶滿意的同時，企業(yè)自身也降低了生產(chǎn)成本，這就是精益生產(chǎn)的價值觀。精益價值觀將商家和客戶的利益統(tǒng)一起來，而不是過去那種對立的觀點。
以客戶為中心的價值觀來審視企業(yè)的產(chǎn)品設計過程、制造過程、服務過程就會發(fā)現(xiàn)太多的浪費：從不滿足客戶需求到過分的功能和多余的非增值消耗。當然，消滅這些浪費的直接受益者既是客戶也是商家。
在這一階段，首先是企業(yè)領導需要進行培訓，提高識別浪費的能力。其次，要發(fā)動廣大員工尋找浪費。為了發(fā)動員工的積極性，我們一般會推行
5S活動，由于5S活動道理非常簡單，而且效果非常明顯，因此員工很快就會了解到精益生產(chǎn)是實實在在的管理技術。這樣，我們就用實際行動把大家的積極性發(fā)動了起來，從而減少了直接推行精益生產(chǎn)的思想阻力。
2、第二步識別
價值流
精益生產(chǎn)不只需要一般作業(yè)員的參與，它更需要系統(tǒng)的展開。因此就要對企業(yè)現(xiàn)狀作出分析。這個分析工具就是價值流圖。
企業(yè)內(nèi)直接為客戶創(chuàng)造價值的流程有三類，分別是：
·從概念到發(fā)布的產(chǎn)品設計流程；
·訂單到交貨的生產(chǎn)流程；
·在產(chǎn)品交貨期內(nèi)，提供的服務流程。
價值流是指構成每個流程的全部活動。識別價值流的含義是在價值流中找到哪些是真正增值的活動、哪些是可以立即去掉的不增值活動。精益思想將所有業(yè)務過程中消耗了資源而不增值的活動叫做浪費。“識別價值流”就是發(fā)現(xiàn)浪費和消滅浪費。識別價值流的方法是“圖解價值流ValueStreamMapping”——首先按產(chǎn)品族為單位畫出當前的“價值流圖”，再以客戶的觀點分析每一個活動的必要性，最后轉(zhuǎn)化成具體的實施計劃。價值流分析成為實施精益思想最重要的基礎工具之一。
價值流分析一般從自己企業(yè)的內(nèi)部開始，然后向前延伸到供應商，向后延長到向客戶交貨的活動。按照最終用戶的觀點全面地考察價值流，特別是分析部門之間交接的過程，這個交接過程往往存在著驚人的浪費。
第三步流動——追求“一個流”
如果正確的確定價值是精益思想的基本觀點，識別價值流是精益思想的準備和入門的話，那么“流動Flow”和“拉動Pull”則是實現(xiàn)精益思想的中堅。
精益思想要求創(chuàng)造價值的各個活動（步驟）流動起來，強調(diào)的是不間斷地“流動”。“價值流”本身的含義就是“流動”的，但是由于根深蒂固的傳統(tǒng)觀念和做法，例如部門的分工（部門間交接和轉(zhuǎn)移時的等待）、大批量生產(chǎn)（機床旁邊等待的在制品）等等阻斷了本應流動起來的價值。精益生產(chǎn)將所有的停滯作為企業(yè)的浪費，號召所有的人都必須和部門化的、批量生產(chǎn)的思想作斗爭。斗爭的最有力工具就是“單元生產(chǎn)”。
本田企業(yè)的一家摩托車組裝廠成功地運用單元生產(chǎn)實現(xiàn)了流動。在生產(chǎn)現(xiàn)場我們看到，每一輛摩托車這都處于被加工狀態(tài)。甚至在組裝工作結束以后，摩托車也不像一般企業(yè)那樣運進成品倉庫，而是由最終檢驗人員直接把摩托車開進了運輸車，然后很快就運走了。
第四步拉動
“拉動”就是按客戶的需求設計投入和產(chǎn)出，使用戶精確地在他們需要的時間得到需要的東西。實行拉動以后，用戶或制造的下游就像在超市的貨架上一樣取得他們所需要的東西，而不是把用戶不太想要的產(chǎn)品強行推給用戶。拉動原則由于生產(chǎn)和需求直接對應，消除了過早、過量的投入，從而減少了大量的庫存和現(xiàn)場在制品，大量地壓縮了生產(chǎn)周期。
拉動原則更深遠的意義在于企業(yè)具備了當用戶一旦需要，就能立即進行設計、計劃和制造用戶真正需要的產(chǎn)品的能力，最后實現(xiàn)拋開預測，直接按用戶的實際需要進行生產(chǎn)。
流動和拉動將使
產(chǎn)品開發(fā)實際減少50%，交貨周期縮短了75%，生產(chǎn)周期縮短90%，這對傳統(tǒng)的改善來說簡直是個奇跡。
第五步盡善盡美
奇跡的出現(xiàn)是由于上述四個原則相互作用的結果。改進的結果必然是價值流動速度顯著地加快。這樣就必須不斷地用價值流分析方法找出更為隱藏的浪費，作進一步的改進。這樣的良性循環(huán)成為趨于盡善盡美的過程。精益制造的目標是：“通過盡善盡美的價值創(chuàng)造過程（包括設計、制造和對產(chǎn)品或服務整個生命周期的支持）為用戶提供盡善盡美的價值”。因為外在市場環(huán)境處于不斷變化之中，企業(yè)內(nèi)部也要不斷進行轉(zhuǎn)變，所以“盡善盡美”永遠是一個目標，但持續(xù)地對盡善盡美的追求，將造就一個永遠充滿活力，不斷進步的企業(yè)。