精益管理實戰(zhàn)與精益工廠參觀—走進聯(lián)想
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課程背景：
專注于精益管理思想、方法在中小企業(yè)的有效運用，將精益的思想和理念轉(zhuǎn)化為工廠正確的日常管理行為，達到即學(xué)即用的目的。
實景參觀：參觀世界著名的高科技企業(yè)，感受精益管理在現(xiàn)場的呈現(xiàn)，深入交流精益管理的運用及推行方法。
實例分享：主講老師大量輔導(dǎo)企業(yè)案例呈現(xiàn)，不同規(guī)模、企業(yè)性質(zhì)、文化推行精益管理的困難及成功經(jīng)驗分享；正在輔導(dǎo)的3～4家企業(yè)取得優(yōu)良效益的6～12個月變革歷程：1、效率如何得到提升30%～50%？2、生產(chǎn)周期如何由10天縮短為2天？3、返工率如何由12%降至3%以下？
實效承諾：每次課程將選擇4～6家學(xué)員企業(yè)作為背景案例重點分析；老師課堂分析點評，為學(xué)員企業(yè)量體裁衣輸出一個簡潔實用的精益管理實戰(zhàn)運用方案。全面實施后1年內(nèi)達到：1、效率提升30%以上；2、生產(chǎn)周期縮短50%以上；3、生產(chǎn)在制品減少50%以上；4、質(zhì)量改善、提升的系統(tǒng)方法。
課程提綱：
第一節(jié)：精益管理的核心體系
核心對象部門：
中高層、精益推進專員
目標(biāo)：統(tǒng)一精益思想、構(gòu)建精益推進體系
*
精益生產(chǎn)的歷史發(fā)展
1) 豐田生產(chǎn)系統(tǒng)（TPS）：
豐田公司如何通過精益生產(chǎn)理念的運用短時間內(nèi)趕上歐美汽車制造業(yè)？
2) 精益生產(chǎn)與中國制造業(yè)：
精益生產(chǎn)在中國制造業(yè)的引入及成功實施狀況；為什么有的企業(yè)成功，有的企業(yè)失敗？
* 精益的核心原理
1) 價值的定義與分析：
從客戶的角度定義和理解價值；為什么說工廠大部分活動都是沒有價值的？企業(yè)內(nèi)部增值活動分析
2)
價值流及價值流圖（VSM）：
價值流的定義；價值流圖繪制方法及信息解讀；如何運用價值流圖實施精益生產(chǎn)改善
3) 流動生產(chǎn)及拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)（Flow & PULL）：
流動及需求拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)的定義；拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)的效益分析；建立拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)的必要條件
* 精益管理給企業(yè)帶來的效益
1) 精益管理、創(chuàng)造利潤：
如何通過精益管理改善讓工廠利潤率增加3%～5%？
2) 精益管理迅速改變的經(jīng)營績效指標(biāo)：
庫存降低、質(zhì)量改善、效率提高、快速準(zhǔn)時交付
* 精益管理的運作體系
1) 構(gòu)建精益管理體系的三個基本層級：
第一層：公司中高層及精益專家：如何構(gòu)建精益管理體系及管理變革方向
第二層：中基層精益改善團隊：QCC及團隊改善項目的系統(tǒng)開展
第三層：以人為本、全員參與：培訓(xùn)與宣傳、人性化、基于員工的全員改善提案制度
2) 輔導(dǎo)實例分析：大型國有企業(yè)、大型民營企業(yè)、中小民營企業(yè)及港臺企業(yè)的不同精益管理運作體系
第二節(jié)：精益工廠標(biāo)桿企業(yè)參觀學(xué)習(xí)
* 聯(lián)想文化介紹分享
1) 聯(lián)想的創(chuàng)業(yè)精神
2) 聯(lián)想的精益6西格瑪及持續(xù)改善體系
* 現(xiàn)場參觀及學(xué)習(xí)交流
1) 現(xiàn)場6S及改善宣傳目視化展示
2) 裝配流水線現(xiàn)場物料配送體系
3) 單元化生產(chǎn)線CELL LINE
4) 自動化生產(chǎn)設(shè)備實施的運用
5) 現(xiàn)場質(zhì)量管理及目視化展示板
6) 現(xiàn)場員工
績效管理：葡萄圖的運用
* 聯(lián)想物流體系
1) 供貨商VMI倉庫管理
2) 供貨商JIT供貨體系現(xiàn)場運用
3) 自動化包裝、物流自動化分裝發(fā)貨體系
* 學(xué)員問題解答
1) 聯(lián)想管理人員：生產(chǎn)、物流、質(zhì)量
2) 學(xué)員互動問題解答
第三節(jié)：精益管理：低庫存、短交期、高效率
核心對象部門：中高層、計劃物控
PMC、生產(chǎn)部
目標(biāo)：6個月內(nèi)庫存降低50%、交付周期縮短50%、效率提升30%
* 同步快速流動生產(chǎn)管理
1) 計劃物控的職能及組織結(jié)構(gòu)分析：
傳統(tǒng)意義PMC的職能分析；PMC不健全的企業(yè)管理后果
2) PMC精益管理與拉動式生產(chǎn)建立
傳統(tǒng)的
生產(chǎn)計劃與同步流動、拉動式生產(chǎn)計劃的區(qū)別；拉動式生產(chǎn)計劃有效實施的條件與基礎(chǔ)
3) 同步快速流動的生產(chǎn)排單方法
表格設(shè)計、排單原則、進度跟進辦法
4) 物料控制與精益生產(chǎn)
傳統(tǒng)的物料需求分析與精益物料需求分析的區(qū)別；傳統(tǒng)物料控制與精益物料控制的區(qū)別
供貨商VMI/JIT供貨原理及實施方法
5) 同步快速流動生產(chǎn)管理的好處：
6個月內(nèi)庫存降低50%、交付周期縮短50%、生產(chǎn)效率提升30%
* 同步流動單元化生產(chǎn)模式
1) 單元化生產(chǎn)模式設(shè)計方法
2) 同步流動生產(chǎn)模式下必須解決的管理問題
工序產(chǎn)能的評估及平衡方法；設(shè)備異常停機回應(yīng)機制；物料供應(yīng)及質(zhì)量異常處理；如何面對增加的換型次數(shù)
* 同步流動生產(chǎn)：
TPM與快速換型
1) TPM定義及其在精益生產(chǎn)推行中的作用
定義；TPM影響范圍；對企業(yè)業(yè)績的貢獻分析
2) TPM推行方法與步驟：支持角色 VS 主推角色；推行的6大步驟
3) 快速換型
SMED原理
4) SMED推行的6大實戰(zhàn)步驟：案例分享
* 學(xué)員單位案例解析
1) 現(xiàn)狀分析及問題分類
2) 推行精益管理，達成設(shè)定目標(biāo)的步驟
3) 具體的方法與工具指導(dǎo)：即學(xué)即用
第四節(jié)：現(xiàn)場改善：打造精益樣板車間
核心對象部門：生產(chǎn)部、工程部、質(zhì)量部
目標(biāo)：6個月內(nèi)效率提升30%、質(zhì)量改善30%、形象提升100%
* 生產(chǎn)效率提升的方法與步驟
1) 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的實施：
標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)實施方法；為什么說標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)是現(xiàn)場改善的起點和基礎(chǔ)？
2) 現(xiàn)場物料配送體系的設(shè)計與運用
目標(biāo)：員工不離崗，輕松作業(yè)，浪費最少化作業(yè)
3) 流水線效率提升方法
生產(chǎn)線時間分析與平衡；DFT需求流動技術(shù)在生產(chǎn)線設(shè)計的運用
4) 現(xiàn)場
5S與目視化：
做好5S及目視化管理的最基本要求；5S及目視化對精益上產(chǎn)縱深推進的意義
* 學(xué)員單位案例解析
4) 現(xiàn)狀分析及問題分類
5) 推行精益管理，達成設(shè)定目標(biāo)的步驟
6) 具體的方法與工具指導(dǎo)：即學(xué)即用
* 質(zhì)量提升及改善方法
1)
質(zhì)量成本與精益生產(chǎn)的關(guān)系
2) 如何減少重復(fù)檢驗、返工返修帶來的浪費
3) 精益質(zhì)量管理基本的特征：如何做到“一次做好”
4) 供貨商質(zhì)量管理的健康體系：減少來料質(zhì)量缺陷帶來的浪費和損失
5) 質(zhì)量的持續(xù)改善：
8D及QCC的實戰(zhàn)運用與實例展示
* 精益改善項目實施步驟
1) 合理的項目立項及目標(biāo)制定：
2) 項目中短期計劃的制定：
項目的分解計劃；樣板線、試點工程的選擇；項目月計劃、周計劃
3) 項目進度控制：
現(xiàn)場
項目管理與問題解決；周項目進度會議；月總結(jié)會議；日常進度溝通
4) 項目收益的計算方法及申報確認流程：如何讓財務(wù)核實收益
5) 項目階段性總結(jié)：
階段性總結(jié)報告；收益分析；改善案例展示與宣傳；頒獎與激勵
* Q&A：學(xué)員提問及問題解答
講師介紹：羅老師
國內(nèi)著名大學(xué)機械工程學(xué)士、工商管理碩士（MBA），擁有近十年著名企業(yè)生產(chǎn)、工程及質(zhì)量經(jīng)理經(jīng)驗，精益生產(chǎn)及6西格瑪實施專家。
羅歷任世界500強FLEXTRONICS企業(yè)之供貨商質(zhì)量、IE工程、精益生產(chǎn)及
六西格瑪高級經(jīng)理、亞洲最大的精密五金沖壓
注塑產(chǎn)品服務(wù)提供商AMTEK生產(chǎn)及工程經(jīng)理及著名港資EMS企業(yè)NAMTAI GROUP生產(chǎn)工程經(jīng)理。