精益生產(chǎn)管理（豐田生產(chǎn)方式,TPS）
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【課程背景】
介紹起始于豐田汽車(chē)公司的精益思想和
精益生產(chǎn)系統(tǒng)的實(shí)施過(guò)程。目的在于：從客戶(hù)的角度出發(fā)，認(rèn)識(shí)價(jià)值和發(fā)現(xiàn)過(guò)程中的浪費(fèi)，并持續(xù)消除浪費(fèi)；采用精益化的拉動(dòng)生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過(guò)程中的庫(kù)存，降低制造循環(huán)時(shí)間，提高過(guò)程的循環(huán)效率（庫(kù)存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶(hù)滿(mǎn)意率；為降低或消除過(guò)程中的非增值活動(dòng)，通過(guò)降低設(shè)置時(shí)間、
TPM、Poka-Yoke，生產(chǎn)線平衡以及目視控制，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動(dòng)生產(chǎn)系統(tǒng)的實(shí)施。
【課程大綱】
1． 精益起源與TPS介紹
? 產(chǎn)品完整的物流或
價(jià)值流
? 精益生產(chǎn)的優(yōu)勢(shì)
? TPS--豐田生產(chǎn)系統(tǒng)精益組織
? 精益生產(chǎn)的經(jīng)營(yíng)理念
2．精益的五項(xiàng)基本原則
? 價(jià)值流與價(jià)值流圖
? 浪費(fèi)
? 常見(jiàn)的7種浪費(fèi)
? 識(shí)別客戶(hù)增值與非增值（CVA & NVA）
? 看不見(jiàn)的浪費(fèi)
? 利用價(jià)值流圖來(lái)尋找20%的浪費(fèi)
? 流動(dòng)制造
? 拉動(dòng)生產(chǎn)系統(tǒng)
? 持續(xù)改善(Kaizen)
3．實(shí)施精益的起點(diǎn)—價(jià)值流圖分析VSM
? 目前狀態(tài)價(jià)值流
? SIPOC圖表
? Top Down流程圖
? 畫(huà)過(guò)程流、材料流、信息流
? 數(shù)據(jù)收集與前置時(shí)間（LT）計(jì)算
? 現(xiàn)況價(jià)值流圖示(模擬與實(shí)際應(yīng)用)
? 數(shù)據(jù)在價(jià)值流圖示的應(yīng)用-改善機(jī)會(huì)識(shí)別及優(yōu)先排序
? 改善后的過(guò)程 – 未來(lái)狀態(tài)價(jià)值流圖示
? 什么使價(jià)值流精益
? 改善目標(biāo)確定
? 沒(méi)有浪費(fèi)的精益過(guò)程
? 未來(lái)價(jià)值流圖示(模擬與實(shí)際應(yīng)用)過(guò)程價(jià)值流改善工具的檢討(案例)
4．精益工具的應(yīng)用介紹
?
5S及目視管理
• 5S及目視管理介紹
• 實(shí)施5S的意義、計(jì)劃、方法和步驟
• 目視管理的應(yīng)用
? 快速換模與縮短前置時(shí)間
• 前置工作與快速換模的價(jià)值分析
• 快速換模及縮短前置時(shí)間的工具與方法
? TPM改善
• 理解
OEE及計(jì)算方法
• 如何計(jì)劃和實(shí)施TPM工作
? 拉動(dòng)系統(tǒng)和看板Kanban，
• 拉動(dòng)式生產(chǎn)的支持系統(tǒng)介紹
• 拉動(dòng)系統(tǒng)設(shè)計(jì)案例
• KANBAN卡的使用方法
• 庫(kù)存策略和解析批量
? 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
• 為什么需要標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
• 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)實(shí)施方法
? Poka-Yoke
• Poka-Yoke概念
• Poka-Yoke的過(guò)程和步驟
? 生產(chǎn)線設(shè)計(jì)
• 柔性制造單元
• 精益設(shè)備的選擇
• 員工多技能
• 單件及小批量物流
5．精益生產(chǎn)評(píng)估和衡量
6．精益生產(chǎn)實(shí)例介紹
【講師介紹】 湯紀(jì)國(guó) Tim Tang
MBA ，精益 Lean Master 、IE 專(zhuān)家，精益項(xiàng)目負(fù)責(zé)人之一 。于1993年被派往日本豐田總部接受為期 1 年的TPS培訓(xùn)，曾任豐田汽車(chē)公司生產(chǎn)主管、高級(jí)IE 主管，熟悉精益生產(chǎn)流程優(yōu)化，是國(guó)內(nèi)最早接觸精益生產(chǎn)思想的專(zhuān)家之一.后在Delphi德?tīng)柛９緭?dān)任設(shè)備維修經(jīng)理、精益生產(chǎn)經(jīng)理等職。在上海通用汽車(chē)擔(dān)任制造部經(jīng)理、Kaizen小組組長(zhǎng)，培訓(xùn)部主管，負(fù)責(zé)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的持續(xù)改善，在其和同事共同努力下，使上海通用汽車(chē)成為通用在全球的第四家精益生產(chǎn)樣板工廠。在一家美資電子公司擔(dān)任技術(shù)廠長(zhǎng)，在中國(guó)的七家工廠內(nèi)負(fù)責(zé)推行精益生產(chǎn)技術(shù)。
擅長(zhǎng)于企業(yè)診斷、 精益制造與拉動(dòng)生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)計(jì)和改進(jìn)， 5S 、 KANBAN 、 Kaizen 、價(jià)值流技術(shù)（VSM）與改進(jìn)，全面生產(chǎn)效率改進(jìn)（生產(chǎn)線平衡、快速轉(zhuǎn)換）、 JIT 、流動(dòng)制造、TPM、精益生產(chǎn)管理、現(xiàn)場(chǎng)效率改善、 IE 工程、6sigma 管理等項(xiàng)目的培訓(xùn)和咨詢(xún)。
曾經(jīng)培訓(xùn)和咨詢(xún)過(guò)的部分客戶(hù)有上海通用、上海大眾、聯(lián)合汽車(chē)電子、寶鋼、貝嶺股份、延鋒偉世通、博爾達(dá)米克朗、三菱電梯、理光、TCL、ＤＥＬＬ、愛(ài)普生.柯達(dá)電子等近千余家企業(yè)。案例豐富，風(fēng)趣生動(dòng)，結(jié)合實(shí)際，對(duì)現(xiàn)場(chǎng)的豐厚經(jīng)驗(yàn)及精益思想使學(xué)員感受到追求卓越，不斷改善的意識(shí)。。