豐田式精益生產管理TPS
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課程背景：
長期以來中國乃至世界的企業(yè)都對豐田的生產模式羨慕不已，從而很想將這個模式引入自己的企業(yè)。而對于豐田從心里是不想將這一技術全部的展現給別人，從而使其他企業(yè)能夠順利的利用這一先進的制造體系，雖然豐田允許其他的企業(yè)隨便參觀其工廠，但是對于細節(jié)卻談的很少，就如同看到了滿漢全席，也知道他很好，但是卻不得其要，做不出來；同時為了將這種先進的制造模式更好隱藏，豐田人一直強調JIT和看板技術來誤導他人，讓別人以為豐田模式就是JIT+看板。這個理念騙了業(yè)界很多年，直到現在很多管理人員乃至許多的咨詢界的資深人士也沒有轉變這個觀念。看板其實是信息流轉的工具，而JIT是信息流轉和技術控制的結果，需要一個體系的運作才能達到的結果，光從自身改善能夠獲得效益有限，精益的成功是幫助整個產業(yè)鏈共同達到精益，因而產生巨大的收益，這也是豐田擊敗西方汽車巨頭秘密武器。筆者在本課程中將從精益理念結合企業(yè)運營模式和組織架構，還給中國管理界一個真正意義上的豐田模式，同時指出目前中國企業(yè)在推進
精益生產中的不足，以及如何結合信息化的技術促進精益的發(fā)展，促進中國制造業(yè)的升級換代，尤其是方針管理技術如何將改善分解到公司每個員工的身上，實現全員進步公司騰飛巨大作用，以及外資企業(yè)在精益推進和維持中的部門和人員配置模式，以及國內企業(yè)趕超外資企業(yè)的模式和方法。
課程目的
1、學習和了解精益生產的起源和發(fā)展
2、學習和了解精益體系
3、學習和了解精益現場、精益工廠以及如果將精益延伸至整個產業(yè)鏈
4、學習和了解精益的推行
5、學習和了解中國企業(yè)推行精益的不足
6、學習和了解信息化技術在精益生產中的應用
課程大綱
1． 精益發(fā)展概述
? 問題：我們何以制勝？
? 當今世界級企業(yè)競爭的四大技術群
? 精益生產的代表企業(yè)
? 精益的發(fā)展歷程
? 精益過程中人物和思想對精益的貢獻和價值對當前中國企業(yè)的啟示
2． 精益發(fā)展的三個階段
? 精益——
工業(yè)工程（IE）優(yōu)化之花
? 精益要消除的三個障礙：浪費、波動、僵化
? 精益現場
? 指導思想：以員工智慧開發(fā)為前提，以項目改善為手段，從人為的管理走向
流程管理，同時對于數據節(jié)點的設置，為科學化管理建立基礎，從而達到消除生產中的7大浪費
? 精益工具：
工廠設計與規(guī)劃
5S
Andon與內部信息看板
多能工
快速換線換模（
SMED）
單元生產
一個流
流程化管理
價值工程
部件的內外加工的分配原則
基于解決現場問題的快速反應模式—聯合辦公
? 精益工廠
? 指導思想：打破部門的界限，以市場的導向為原則改造內部的結構，將自發(fā)的改善轉變?yōu)榉结樦笇У挠幸?guī)劃的全方位的變革，以對產業(yè)的情報分析為前提進行市場的提前布局，簡化流程尤其是現代信息技術在其中的應用
? 精益工具
從中國鋼鐵、有色金屬的失利看海外企業(yè)海陸空三位一體的作戰(zhàn)模式
市場情報信息
案例：三星成功的急先鋒——三星企劃部
敏捷研發(fā)與
可靠性保障工程
案例：IBM的敏捷開發(fā)模式
奔馳的車模試驗
全面
設備管理（
TPM）
全面質量管理（
TQM）
準時化生產（JIT）
案例：豐田的JIT
物流管理
流程再造（BPR）
案例：UPM的快捷化策略——BPR
信息化ERP+電子化系統(tǒng)+OA
案例：寶潔的成功秘訣ERP
RFID、紅外掃描條碼技術在企業(yè)生產中的效率和零缺陷中的應用
方針管理
? 精益供應鏈
? 指導思想：對供應商設定成本目標，以在前兩個階段培養(yǎng)人才進行對供應商進行輔導，使之同樣成為精益工廠，然后將之推廣至整個產業(yè)鏈，同時為了防止信息的錯誤和牛尾效應在產業(yè)鏈間導致浪費的產生ERP技術的切合以及產業(yè)供應鏈企業(yè)界面的消除將成為重要的轉變特別是市場的需求數量和產品的研發(fā)速度和準確性上,從而建立整個產業(yè)鏈的戰(zhàn)略伙伴關系，實現行業(yè)與產業(yè)的整合。
精益工具：
供應商的方針管理和輔導
供應鏈的方針管理和輔導
案例：從日本的產業(yè)帶的形成和捷安特的供應商整合看產業(yè)鏈競爭力的練成
ERP在供應鏈切合
從自我企業(yè)與供應鏈企業(yè)間界面的重整：消除信息傳遞的牛尾效應與錯誤導致的方面面的損失
精益未來的發(fā)展——合縱術的利用和發(fā)展
案例：吉利、江淮、奇瑞的零部件價格聯盟意在打破外資企業(yè)的價格壟斷
雷諾尼桑的聯姻
奔馳寶馬的部件通用對抗德國汽車老大——大眾
3． 精益推進
? 中國企業(yè)與國外企業(yè)的差距
? 中國的精益之路到底在何方？
? 精益的起點——產業(yè)和企業(yè)性的分析
? 針對分析的應對策略——基于標桿的目標的方針管理
? 精益之旅
? 組建精益小組
? 全面動員學習
? 人員培訓
? “現場改善”為起點
? 原子效應—連鎖反應
? 全面精益生產
? 制度化規(guī)范化
? 推導工作的管理與監(jiān)察
? 精益文化建立