2）IATF16949標(biāo)準(zhǔn)和各主機(jī)廠都強(qiáng)調(diào)，企業(yè)在生產(chǎn)過程中，必須對關(guān)鍵和重要的產(chǎn)品特性使用SPC控制圖進(jìn)行管控；
8)什么樣的過程能力是符合要求的，控制線太嚴(yán)格，子組的點(diǎn)太容易超出控制線了，要經(jīng)常調(diào)試生產(chǎn)，造成不必要的浪費(fèi)，我們該怎么辦呢？
......
2.理解波動(dòng)、變差的真正含義，學(xué)習(xí)變差的數(shù)據(jù)表述含義，并運(yùn)用統(tǒng)計(jì)量來量化變差的大?。?/div>
3.理解變量的概率、直方圖的繪制和使用，正太分布的規(guī)律和正態(tài)性檢驗(yàn)；
4.理解過程能力指數(shù)CGKCMKCPKPPK的含義,掌握使用這些過程能力指數(shù)的時(shí)機(jī)和方法，深入學(xué)習(xí)EXCEL和MINITAB建立過程能力指數(shù)的步驟；
5.學(xué)習(xí)建立控制線和使用控制圖步驟，深刻理解控制圖判異原則，不在局限于常規(guī)的8種判異原則；
6.掌握理解控制圖分類和的應(yīng)用時(shí)機(jī)，理解取樣的原則和控制線公式的原理，不在強(qiáng)調(diào)用公式來具體計(jì)算（現(xiàn)在已經(jīng)有軟件取代）；
7.講述過程過渡和過程控制經(jīng)濟(jì)性原則，用什么樣的控制圖即能滿足客戶要求，使過程過渡和過程經(jīng)濟(jì)性原則不在矛盾；
8.學(xué)會(huì)控制圖在分析階段和使用階段中不穩(wěn)定產(chǎn)生的原因分析工具，便于學(xué)員在遇到過程不穩(wěn)定時(shí)，能迅速找到問題的原因，使過程能夠快速的進(jìn)入穩(wěn)定的階段；
9.掌握過程改進(jìn)的2個(gè)維度和常用方法
10.通過理論和案例的講解，掌握Minitab和EXCEL計(jì)算過程能力和控制圖的基本操作方法。
授課形式：
課程通過SPC原理的講解深入淺出、循序漸進(jìn)，并站在學(xué)員和企業(yè)的角度，講解使用SPC應(yīng)用中出現(xiàn)的案例（可結(jié)合企業(yè)自己的產(chǎn)品特性和案例），強(qiáng)調(diào)分組和演練，在教學(xué)的過程中與學(xué)員一起探討、練習(xí)，直到學(xué)員達(dá)到理解和運(yùn)用SPC質(zhì)量工具。
【課程大綱】
第一章、SPC概述
1.1SPC的起源與發(fā)展
1.2 SPC基本概述
1.3 常見的質(zhì)量問題概述
1.3.1 計(jì)量型質(zhì)量問題論述--（案例一）
1.3.2 計(jì)數(shù)型質(zhì)量問題論述--（案例二）
1.3.3 計(jì)點(diǎn)型質(zhì)量問題論述--（案例三）
1.3.4 數(shù)據(jù)的種類總結(jié)
1.4 生產(chǎn)過程控制概述
1.4.1生產(chǎn)過程控制的定義
1.4.2過程波動(dòng)的產(chǎn)生原因--（案例四）
1.4.3質(zhì)量波動(dòng)的因素分類-5M1E
1.4.4波動(dòng)和變差之間的關(guān)系
第二章 SPC統(tǒng)計(jì)基礎(chǔ)知識
2.1數(shù)據(jù)的樣本和總體
2.2 變差的表現(xiàn)形式
2.2.1概率的定義
2.2.2分布的形成過程
2.2.3直方圖的形成過程
2.3 變差的量化參數(shù)--統(tǒng)計(jì)量
2.3.1計(jì)量型常見統(tǒng)計(jì)量--均值 X 、極差(R)、標(biāo)準(zhǔn)差(σ,S)
2.3.2計(jì)數(shù)型常見統(tǒng)計(jì)量--P
2.3.2計(jì)點(diǎn)型常見統(tǒng)計(jì)量--C和u
2.4 制造業(yè)常見的分布類型
2.4.1正態(tài)分布——統(tǒng)計(jì)理論的原理
2.4.1.1正態(tài)分布的概率密度函數(shù)形成過程
2.4.1.2正態(tài)分布案例展示--（案例五）
2.4.1.3正態(tài)分布的統(tǒng)計(jì)量分類
a)位置--平均值 X、中位數(shù)
b)離散度--極差 R 、標(biāo)準(zhǔn)差 S和σ
2.4.2正態(tài)性檢驗(yàn)--（案例六）
2.4.2 二項(xiàng)分布（案例）
2.4.2.1二項(xiàng)分布的統(tǒng)計(jì)量（不合格率P）和概率密度函數(shù)
2.4.3泊松分布（案例七）
2.4.3.1泊松分布的統(tǒng)計(jì)量（缺陷數(shù)C，缺陷率U）和概率密度函數(shù)
第三章 過程控制基本原理
3.1 變差的分類
3.1.1普通原因變差
3.1.2特殊原因原狀
3.2 過程控制
3.2.1什么是過程控制
3.2.2為什么要進(jìn)行過程控制，過程控制的作用
3.3 過程研究抽樣方案的設(shè)計(jì)和選擇
3.4 過程控制的兩種狀態(tài)
3.5 控制圖的基本原理和構(gòu)成
3.5.1控制圖形成的演變過程
3.5.2控制圖基本原理+/-3σ
3.5.3控制圖的區(qū)域劃分和構(gòu)成
3.6控制圖的種類介紹
3.7各類控制圖控制線計(jì)算公式介紹
3.8控制圖的選擇原則介紹--（案例七）
3.9控制圖的兩種判斷方法--判穩(wěn)、判異介紹
3.10控制圖的解釋
3.10.1理解兩種錯(cuò)誤：虛發(fā)警報(bào)和漏發(fā)警報(bào)
3.11控制圖的判異準(zhǔn)則的理論基礎(chǔ)--小概率事件
3.11.1控制圖的判異準(zhǔn)則小概率α的設(shè)定
3.11.2SPC八種判異準(zhǔn)則的介紹和深層次理解
3.11.3直方圖在判異準(zhǔn)則中應(yīng)用（案例六）
第四章 過程能力和過程能力指數(shù)
4.1過程能力定義
4.1.1過程的分布形態(tài)與過程能力之間的關(guān)系
4.1.2過程能力與公差之間的關(guān)系
4.2過程能力指數(shù)定義-過程的中心和變差
4.3過程性能的定義
4.4過程能力指數(shù)的類別介紹
4.4.1過程精密度能力指數(shù)CP和性能指數(shù)PP介紹--（案例七和練習(xí)三）
44.2過程準(zhǔn)確度能力指數(shù)CA--（案例八）
4.4.2實(shí)際過程能力CPK和性能指數(shù)PPK--（練習(xí)四）
4.4.3單側(cè)公差和雙側(cè)公差的能力指數(shù)計(jì)算--（練習(xí)五）
4.4.4長期過程能力指數(shù)和初始過程能力指數(shù)之間的差別
4.4.4.1長期過程能力和初始過程能力研究案例--（練習(xí)六）
4.5Cgk、Cmk、Ppk、Cpk 各能力指數(shù)的區(qū)別和應(yīng)用--（案例九）
4.6過程能力指數(shù)的評級標(biāo)準(zhǔn)介紹
4.7計(jì)數(shù)型過程能力指數(shù)介紹（案例九和案例十）
4.8公差、 σ、計(jì)數(shù)型、計(jì)量型指數(shù)轉(zhuǎn)換表（案例4）
第五章 控制圖的繪制和使用
5.1 計(jì)量型控制圖繪制步驟--（均值-極差圖為例）--（案例十一）
5.1.1 原始數(shù)據(jù)收集原則
5.1.1.1建立抽樣計(jì)劃
a.子組大小
b.子組頻率
c.子組數(shù)量
d.合理子組原則
5.1.1.2決定子組大小和頻率
5.1.1.3收集和記錄原始數(shù)據(jù)
5.1.1.4計(jì)算每個(gè)子組的均值( X )和極差( R )
5.1.1.5 選擇控制圖刻度
5.1.1.6 將每組的均值和極差畫到控制圖上
?建立X圖和R控制圖
5.1.2計(jì)算控制界限
a.計(jì)算過程均值(X)和平均極差值(R)
b.在控制圖上作控制界限
5.1.3 分析用和控制用控制圖
5.1.4 過程控制解釋
a. 首先分析極差圖(R)上的數(shù)據(jù)
b. 識別并標(biāo)注特殊原因（極差圖）
c.重新計(jì)算控制界限（極差圖）
d.分析均值圖( X )上的數(shù)據(jù)
e.識別并標(biāo)注特殊原因（均值圖）
f.重新計(jì)算控制界限（均值圖）
g.延長控制界限
5.1.5 過程能力解釋
a. 評價(jià)過程能力是否滿足客戶要求
b. 過程能力提高決策
c. 對提高后的過程重新分析并繪制新控制圖
5.2 計(jì)數(shù)型控制圖繪制步驟--（P圖為例）（步驟類似5.1）--（案例十二）
5.2.1原始數(shù)據(jù)收集
5.2.1.1建立抽樣方案-- 選擇子組的容量（n）,頻率(T),數(shù)量
5.2.1.2收集和記錄原始數(shù)據(jù)
5.2.1.3計(jì)算不合格品率 P
5.2.1.4選擇控制圖的坐標(biāo)刻度
5.2.1.5描繪初始控制圖
5.2.2計(jì)算控制界限
5.2.2.1計(jì)算過程平均不合格品率 p
5.2.2.2計(jì)算上,下控制限 UCL LCL
5.2.3過程控制圖解釋
5.2.3.1分析數(shù)據(jù)點(diǎn),找出不穩(wěn)定的證據(jù)
5.2.3.2尋找并糾正特殊原因
5.2.3.3重新計(jì)算控制界限
5.2.4過程能力解釋
5.2.4.1 計(jì)算過程能力
5.2.4.2評價(jià)過程能力
5.2.4.3改進(jìn)過程能力
5.2.4.4對提高后的過程重新分析并繪制新控制圖
5.3過程控制的措施分類
5.3.1局部控制措施
5.3.2系統(tǒng)控制措施
5.3.3 四類過程及改善對策
5.4各類控制圖的應(yīng)用和優(yōu)缺點(diǎn)
5.4.1各類計(jì)量型控制圖的應(yīng)用
a. Xbar-R圖（均值-極差）
b. Xbar-s圖（均值-標(biāo)準(zhǔn)差）
c. 中位數(shù)-R圖（中位數(shù)-極差）--（練習(xí)七）
d. X－MR圖（單值-移動(dòng)極差）
5.4.2各類計(jì)數(shù)型控制圖的應(yīng)用
a. P圖（不合格品率）
b.b. np圖（不合格品數(shù)）--（練習(xí)八）
c.c. c圖（缺陷數(shù)）
d.d. u圖（單位缺陷數(shù)）
5.5各類控制圖使用步驟總結(jié)
第六章 預(yù)控制圖的繪制步驟
6.1步驟一、建立預(yù)先控制限（控制限）
6.1.1雙側(cè)公差情況
6.1.2只有公差上限的情況（越小越好）
6.1.2只有公差下限的情況（越大越好）
6.2步驟二、預(yù)控法判異準(zhǔn)則
6.2.1開班判異準(zhǔn)則
6.2.2正常過程控制判異準(zhǔn)則
6.2.3兩次停機(jī)情況下的判異準(zhǔn)則
6.2.4判異口決
6.2.5預(yù)控制圖使用案例和練習(xí)（案例十三和練習(xí)九）
第七章 過程能力分析和改進(jìn)
7.1過程能力解釋步驟
7.2過程能力解釋階段
7.2.1分析階段
7.2.2維護(hù)階段
7.2.3改進(jìn)階段
7.3過程能力改進(jìn)決策的兩個(gè)方面
7.4 Cp、Cpk聯(lián)合應(yīng)用過能力改進(jìn)的指南（案例十三和練習(xí)九）
7.5 數(shù)據(jù)的分層說明
7.6過程能力改進(jìn)的基本工具介紹（MINITAB 展示案例）
7.6.1多變差分析
7.6.2QC七大手法
【講師介紹】曹老師
學(xué)歷：澳門大學(xué)MBA工商管理碩士
超過20年的質(zhì)量管理經(jīng)驗(yàn)，10年的質(zhì)量總監(jiān)，10年以上的咨詢、培訓(xùn)、輔導(dǎo)、二方審核員經(jīng)驗(yàn)；
國家注冊質(zhì)量工程師、中國質(zhì)協(xié)注冊6sigma黑帶、VDA QMC6.3注冊外審員；
成功輔導(dǎo)多家公司通過大眾、奧迪等潛在供應(yīng)商審核和供應(yīng)商質(zhì)量能力的提升（B升A）；
在多個(gè)公司進(jìn)行SQE團(tuán)隊(duì)能力構(gòu)建和提升，對公司供應(yīng)鏈能力進(jìn)行分析，制定適合公司的供應(yīng)鏈管理體系，制定供應(yīng)商提升計(jì)劃和并實(shí)施，得到很好的成果；
在多家公司進(jìn)行全生命周期的
供應(yīng)商管理流程和制度，確保供應(yīng)商符合企業(yè)產(chǎn)品全生命周期的要求；
有豐富的公開課和企業(yè)內(nèi)訓(xùn)培訓(xùn)經(jīng)驗(yàn)；
熟悉產(chǎn)品和工藝：新能源三電系統(tǒng)制造工藝、機(jī)器人焊接工藝、沖壓、機(jī)加工、
注塑、電鍍等工藝和汽車座椅、底盤、排氣系統(tǒng)、內(nèi)外飾等產(chǎn)品。
專長：
1.VDA標(biāo)準(zhǔn)（VDA6.3，VDA6.5，VDA-MLA，PSCR等）培訓(xùn)和輔導(dǎo)；
2.問題解決工具（VDA
8D，CQI20，經(jīng)典DOE，謝寧DOE，新舊QC七大手法）培訓(xùn)和輔導(dǎo)；
3.IATF16949和汽車行業(yè)五大核心工具（
APQPPPAPMSASPC
FMEA）的培訓(xùn)和輔導(dǎo)；
5.客戶特殊要求如：Formel-Q，QPNI，BIQS，Q1，MMOG，ANPQP等；
7.根據(jù)企業(yè)戰(zhàn)備，幫助企業(yè)構(gòu)建供應(yīng)鏈管理體系，規(guī)化供應(yīng)商發(fā)展戰(zhàn)略，提供供應(yīng)商整體能力；
培訓(xùn)輔導(dǎo)特點(diǎn)：理念、實(shí)踐相結(jié)合、通過經(jīng)典案例的講解，讓學(xué)員學(xué)會(huì)使用標(biāo)準(zhǔn)和工具，解決學(xué)員和企業(yè)的痛點(diǎn)，滿足客戶需求；
在線報(bào)名
