精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)手法
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課程目的：
在推行
精益生產(chǎn)的企業(yè)中如豐田之類，它們是如何解決這些方面的問題呢？我們結(jié)合專家老師十多年精益制造生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)，總結(jié)了這3方面的具體應(yīng)用方法，希望能助廣大制造企業(yè)在殘酷的市場競爭中，通過深入細(xì)節(jié)管理，提高生產(chǎn)效率，減少過程浪費(fèi)，降低整個(gè)公司成本，增強(qiáng)企業(yè)自身抗擊風(fēng)險(xiǎn)的能力，以滿足企業(yè)的現(xiàn)實(shí)需要。
本課程通過對(duì)不同性質(zhì)企業(yè)實(shí)踐管理工作的調(diào)研，收集并歸納了大量
車間管理人員困擾的問題(案例)，同時(shí)總結(jié)了優(yōu)秀成功的工作經(jīng)驗(yàn)。案例和大量的現(xiàn)場實(shí)景是本講座的特色。
課程大綱
第一篇： 精益生產(chǎn)概述（Lean production)
一、精益生產(chǎn)起源：
二、精益生產(chǎn)方式與現(xiàn)有生產(chǎn)方式的區(qū)別
三、精益生產(chǎn)與現(xiàn)代供應(yīng)鏈
四、精益生產(chǎn)相關(guān)工具介紹
1、 程序分析
2、 動(dòng)作分析
3、 時(shí)間分析與標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的測定
五、作業(yè)改革及持續(xù)改善
1、合理化改革的主題和目標(biāo)
2、什么是浪費(fèi)
3、分析TPS中的八種浪費(fèi)
4、 如何發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場浪費(fèi)
第二篇 如何提高車間生產(chǎn)效率――產(chǎn)量管理
一、車間效率提升7法
二、時(shí)間管理
1、有效的時(shí)間管理和特性
2、時(shí)間管理象限法
3、如何有效管理時(shí)間
4、有效時(shí)間管理步驟
三、 班組基層如何有效管理時(shí)間
1、 如何接受請托及接受請托的4步曲
2、 如何巧妙地說“不”
3、 改變拖延時(shí)間3步曲
4、 應(yīng)對(duì)打擾6步法
四、 如何有效管理部屬時(shí)間
1、 調(diào)查并確認(rèn)是否合理
2、 工作任務(wù)分配
3、 減少漏失時(shí)間和救火
◆ 互動(dòng)案例：時(shí)間管理實(shí)操案例
五、 機(jī)器一響，黃金萬兩――提高設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)率
1、 車間設(shè)備管理的6大浪費(fèi)
2、 設(shè)備綜合效率
3、 全員生產(chǎn)保全---TPM
4、 什么是故障及故障的消除原則
5、 設(shè)備故障分析2法
6、 消除故障5法
7、 千里之堤，毀于蟻穴――對(duì)于微小缺陷的思考
8、 TPM 7步驟
◆ 互動(dòng)環(huán)節(jié)：案例圖片討論
六、 一絲不茍――標(biāo)準(zhǔn)化
1、 標(biāo)準(zhǔn)化的定義及其重要性
◆ 互動(dòng)環(huán)節(jié)
2、 標(biāo)準(zhǔn)化運(yùn)作循環(huán)4步
3、 操作過程的標(biāo)準(zhǔn)化
4、 PDCA法
5、 定量來說明問題
6、 要因解析
7、 5W1H來整理
8、 一目了然看現(xiàn)場
9、 不良數(shù)據(jù)的及時(shí)報(bào)告
10、 優(yōu)秀企業(yè)案例
七、 合理擺放――物流管理科學(xué)化
1、 物料擺放法“四不原則”
2、 現(xiàn)場定置管理16要訣
八、 苦練本領(lǐng)――技能提升促產(chǎn)量
1、 人員培訓(xùn)
2、 優(yōu)秀企業(yè)案例：大眾公司三個(gè)“一對(duì)一”
3、 如何培訓(xùn)多能工訓(xùn)練
4、 現(xiàn)場OJT和OJT法5步驟
5、 案例模擬：OJT實(shí)施的模擬
九、 聚焦現(xiàn)場――打破瓶緊來促產(chǎn)
1、 認(rèn)識(shí)瓶緊
2、 瓶頸產(chǎn)生的原因及特點(diǎn)
3、 如何消除瓶緊
4、 作業(yè)改善4階段
十、 第一次就把事做對(duì)――提高一次合格率
1、 提高一次合格率的原因
2、 有效不浪費(fèi)的動(dòng)作
3、 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)4原則
4、 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則具體案例應(yīng)用介紹
第三篇 如何確保產(chǎn)品質(zhì)量――車間質(zhì)量管理
一、質(zhì)量定義
二、車間質(zhì)量控制9法
三、追根溯源――原材料的先來先用
1、原因
2、特殊情況的處理討論
四、新產(chǎn)品――試做就是找問題
1、 試做是新產(chǎn)品開發(fā)的必由之路
2、 試做的分類
3、試做3階段
4、試做3階段的各自控制內(nèi)容
五、步步追蹤――提防小錯(cuò)不斷
1、員工客觀犯錯(cuò)的6M1E分析
2、如何避免員工犯錯(cuò)
3、愚巧法----讓“傻子”也不會(huì)犯錯(cuò)
4、愚巧法應(yīng)用案例介紹
5、愚巧法的實(shí)施9步驟
六、OJT培訓(xùn)――提升團(tuán)隊(duì)整體作業(yè)水平
1、100－1＝0 短板理論
2、全員質(zhì)量控制
3、 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書
4、 車間領(lǐng)導(dǎo)如何提高下屬員工的質(zhì)量意識(shí)
七、觀察理解――關(guān)注內(nèi)外客戶需要
1、內(nèi)外客戶區(qū)別
2、換位思考
3、如何把下道工序當(dāng)成自己的客戶
八、照版做事――追選差別看樣品
1、樣品如何管理
2、如何確定樣品
3、提供上下限樣品
4、優(yōu)秀企業(yè)案例
九、檢查表――好記性不如爛筆頭
1、檢查表的功能及特點(diǎn)
2、如何有效應(yīng)用查檢表
十、質(zhì)優(yōu)貨美――外觀瑕疵要避免
1、什么是外觀瑕疵
2、外觀瑕疵的特點(diǎn)
3、如何避免的7法則
十一、用圖說話――QC工具來幫忙
1、 QC統(tǒng)計(jì)方法的工作程序
2、 QC七大手法
3、 5W1H質(zhì)量改進(jìn)步驟
4、 如何做好現(xiàn)場不良品的控制
5、 不合格物料的4種處理方式
6、 特采
7、 制造的3不原則
第四篇 如何控制成本――車間成本控制
一、車間成本管理9法
二、化等為零――減少等待的浪費(fèi)
1、員工磨洋工
2、如何處理磨洋工
三、計(jì)劃先行――減少錯(cuò)誤命令的浪費(fèi)
1、 提高工作效率4步曲
2、 確保下屬準(zhǔn)確接受指令的6步驟
四、帶動(dòng)左腦――減少動(dòng)作的浪費(fèi)
五、維護(hù)保養(yǎng)――減少設(shè)備使用不當(dāng)?shù)睦速M(fèi)
六、量力而為――避免庫存的浪費(fèi)
1、 如何管理車間物料
2、 4定法
3、 呆廢料的管理
4、 現(xiàn)場物料盤點(diǎn)
5、 設(shè)備備件管理
6、 庫存周轉(zhuǎn)率來控制整體庫存
七、去向必知――材料分流進(jìn)行跟蹤
1、 材料分流的六大去向
2、制造成本的事前控制和事后核算
3、原料用量定額標(biāo)準(zhǔn)的建立
4、人工耗用量定額標(biāo)準(zhǔn)的建立
5、控制車間材料分流的8法則
八、巧妙搬運(yùn)9原則
九、整理、整頓――避免空間浪費(fèi)
1、 整理3步曲
2、 整頓3要求
3、 避免2次搬運(yùn)
4、 立體擺放，節(jié)省空間
5、 布局改善的7大基本原則
十、清楚標(biāo)識(shí)――減少尋找的浪費(fèi)
1、 標(biāo)識(shí)的作用
2、 現(xiàn)場有什么標(biāo)識(shí)
2、 案例圖片討論
十一、車間成本改善的手法
1、A、B、C成本分析法
2、價(jià)值分析法（VA）
3、企業(yè)生產(chǎn)流程的設(shè)計(jì)更新
4、實(shí)施腦力風(fēng)暴法尋找成本改進(jìn)方向
十二、車間其他成本控制
1、 能耗控制
2、 現(xiàn)代工廠的8大浪費(fèi)
3、 如何樹立一線員工成本觀
第五篇 案例模擬：
\如何快速換線（SMED）？