中國制造要盡快踏上精益化征程
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精益作為一種新的生產(chǎn)方式革命，在推行和發(fā)展過程中遇到各種阻力和障礙是必然的，不足為怪的。更為有意義的問題是如何鼓動我國的制造企業(yè)、特別是國企盡早踏上精益的征程。這就必須讓更多的企業(yè)和它的全體干部及職工懂得什么是精益？懂得精益在人類工業(yè)化歷史中的地位？樹立國家和企業(yè)的危機感，激發(fā)整個制造行業(yè)實踐精益的責任感和激情。然后是踏踏實實的實行精益的技術。首先要學習、學得要像，要實踐、要用起來；還要有發(fā)展，像美國人超越日本人那樣的創(chuàng)新。對中國制造業(yè)來說，這將是一個漫長而艱巨的歷程。在人類工業(yè)化的進程中，盡管從手工業(yè)生產(chǎn)方式到大量生產(chǎn)方式的過渡幾乎用了一個世紀，而由于社會和技術發(fā)展節(jié)奏的加快，從大量生產(chǎn)向精益生產(chǎn)方式的過渡會迅速得多。人類這次新的生產(chǎn)方式的轉(zhuǎn)折從上個世紀 50 ～ 60 年代已經(jīng)開始，進入 21 世紀這種轉(zhuǎn)變更加迅速。留給我們的時間不多了。后起的中國企業(yè)跟著什么路子走，是已經(jīng)沒落的大量生產(chǎn)方式還是朝氣蓬勃的精益生產(chǎn)方式，將決定著每一個企業(yè)未來的命運、“中國制造”的命運、國家工業(yè)化的命運。制造業(yè)的朋友們！快快行動起來！趕緊踏上精益的征程。
精益生產(chǎn)給企業(yè)帶來巨大的效益
為什么中國企業(yè)也要實行精益生產(chǎn)？首先精益生產(chǎn)方式能為企業(yè)帶來巨大的效益。 2003 年由《改變世界的機器》作者之一的 J.P. 沃麥克為首的“精益企業(yè)協(xié)會（ Lean Enterprise Institute ）”編撰的《精益詞典》是這樣定義的： “精益生產(chǎn)是一種用來組織和管理產(chǎn)品開發(fā)、作業(yè)、供應商和客戶關系的業(yè)務系統(tǒng)。與過去的大量生產(chǎn)方式相比，這種系統(tǒng)只要求較少的人力投入、較少的占用空間、較少的資金投入和較少的生產(chǎn)產(chǎn)品的時間，和較少的質(zhì)量缺陷而能夠精確的滿足客戶的需求。精益生產(chǎn)是由豐田汽車公司在二戰(zhàn)以后首創(chuàng)的，根據(jù) 1990 年的資料，與相同生產(chǎn)能力的大量生產(chǎn)系統(tǒng)相比，盡管它（指豐田）的產(chǎn)品品種多、批量小、質(zhì)量缺陷少，而它只需要一半的勞動力、一半的制造空間和一半的資本投入、一小部分的開發(fā)時間和產(chǎn)品制造周期。…” [3] 。全世界的制造業(yè)都認可和實踐了精益生產(chǎn)少投入多產(chǎn)出的實事。從日本到美國、到巴西和中國的港臺企業(yè)，都從精益生產(chǎn)獲得了豐厚的回報。中國制造業(yè)難道不需要降低投入和成本而獲得更豐厚的利潤嗎？為什么放著先進方法不用呢？主要原因是對精益不了解，大量的原因是沒有危機感。有人陶醉于用廉價勞動力成本參與國際競爭。但是 2004 年就出現(xiàn)了珠江三角洲勞動力緊缺的報道，殘酷的中國低價勞動力供給還可以持續(xù)多久？中國的汽車企業(yè)面對不斷降價的壓力難道不應該另尋出路嗎？精益就是現(xiàn)成的和成熟的出路！
精益是解救危困企業(yè)的法寶
“精益生產(chǎn)通過消除浪費以實現(xiàn)提高質(zhì)量、降低成本和縮短提前期的效果。”消除浪費是指“作正確的事”和“正確的做事”，消除一切非增值過程。“消除浪費”本身就體現(xiàn)了一種在危機中尋求出路的奮斗精神。研究豐田生產(chǎn)方式產(chǎn)生的背景和過程可以看出，這種新的生產(chǎn)方式是為解決日本在困難環(huán)境中發(fā)展工業(yè)的需要而誕生的 [4] ：
1 、豐田生產(chǎn)方式是在高速增長和發(fā)達工業(yè)化的后期，在已經(jīng)存在眾多優(yōu)勢競爭對手的夾縫中發(fā)展工業(yè)的道路，
2 、豐田生產(chǎn)方式是在缺少充足資源、資金和勞動力的環(huán)境中，發(fā)展工業(yè)的道路；
3 、豐田生產(chǎn)方式是在狹窄而多樣化需求的市場條件下發(fā)展小批量、多品種生產(chǎn)的道路。
它推動豐田等日本企業(yè)從困境中進入了世界先進企業(yè)的行列。豐田崛起了，但當時并沒有人注意到它的新生產(chǎn)管理技術。 70 年代的石油危機使高速增長的西方工業(yè)化社會出現(xiàn)了長時期的衰退，在眾多企業(yè)利潤負增長而豐田汽車卻保持持續(xù)繁榮的對比之下，豐田的生產(chǎn)技術開始受到人們的矚目。在《改變世界的機器》將豐田生產(chǎn)方式以“精益生產(chǎn)”的新名稱介紹給全世界的制造業(yè)以后，在蕭條中尋求出路的美國企業(yè)如饑似渴的學習和效仿日本的做法。
美國人通過精益也取得了成果， 90 年代從低谷中爬起來，重塑了美國工業(yè)、特別是高科技工業(yè)和軍事工業(yè)的霸主地位。 90 年代末的亞洲經(jīng)濟危機、 911 都給美國經(jīng)濟帶來深刻影響，廉價的“中國制造”也給美國傳統(tǒng)制造業(yè)以沖擊。每逢這種危難時刻，美國制造業(yè)所祭起的法寶都是“精益生產(chǎn)”。在經(jīng)濟高速增長時期，制造商可以用大量生產(chǎn)提高產(chǎn)量的方式降低成本；企業(yè)在順利發(fā)展時期，信息技術也是加力增長的有效方法。但是在當今生產(chǎn)力過剩和全球競爭的時期，降低成本成為企業(yè)生存的第一位的原則。從困難和節(jié)儉環(huán)境中磨練出來的精益生產(chǎn)方式就成為應對衰退和逆境中的企業(yè)繼續(xù)生存和發(fā)展的好方法。精益生產(chǎn)方式就成為替代傳統(tǒng)大量生產(chǎn)方式來解救危機中企業(yè)的道路。在中國，生產(chǎn)能力過剩、競爭劇烈的制造領域，如家電、電腦和汽車制造，精益生產(chǎn)這是解救它們出困境的出路。
中國制造業(yè)與 50 年前日本的相似之處是同樣面臨著工業(yè)列強的壓力、缺少發(fā)展的資金和資源。而與當時的日本不同的是，中國面臨著一個正在成長著的巨大的國內(nèi)市場，有豐富的低價勞動力。另外，中國制造業(yè)遇到了先進工業(yè)國家制造業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整的時機，大量低級或勞動密集產(chǎn)品、甚至包括消耗較大的機械產(chǎn)品的生產(chǎn)向第 3 世界轉(zhuǎn)移，給“中國制造”以發(fā)展的機會。這個背景下的中國制造業(yè)，可以用粗放的管理、高的消耗和初級勞動力得到有限的發(fā)展空間。但是這決不是持續(xù)發(fā)展之路。當西方企業(yè)拿起精益的武器，用綜合的低成本對付中國的低價勞動成本但又是高消耗時，中國的優(yōu)勢可能就不復存在了。居安思危和未雨綢繆才是有遠見卓識的企業(yè)家的風范。這些企業(yè)采用精益生產(chǎn)將降低產(chǎn)品成本，進一步提高企業(yè)的綜合競爭能力。
精益應用的洪流勢不可擋
《改變世界的機器》發(fā)表以后，世界制造業(yè)對精益過分的熱情和追捧令很多人預言為“花車”或一股風潮和時髦。但是，十幾年來精益技術穩(wěn)步的發(fā)展和應用企業(yè)不斷增長，修正了這些預言。精益的應用勢不可擋。下面羅列了一些資料試圖能夠證明精益應用的趨勢。
* 美國學者施恩伯（ Richard. Schonberger ）教授是最早研究日本經(jīng)濟崛起經(jīng)驗的學者之一，從 1980 年代到 21 世紀的開始， 20 多年來他一直是先進制造理論最敏銳的先知、新管理方法的開路先鋒。 他在“庫存周轉(zhuǎn)與企業(yè)興衰的聯(lián)系”的研究中，提供了一些重要企業(yè)近 50 年的庫存周轉(zhuǎn)數(shù)據(jù)，對這些數(shù)據(jù)的分析表明，企業(yè)的興衰與是否應用精益生產(chǎn)有密切的關系。在他考察的近 500 個世界著名企業(yè)中，大約有 2/3 的企業(yè)是應用了精益制造的。從年報數(shù)據(jù)上看，它們的庫存周轉(zhuǎn)從 1970-80 年代開始一直持續(xù)增長，企業(yè)經(jīng)營狀態(tài)良好。而有大約 1/3 的企業(yè)在最近 10~15 年沒有涉足過精益應用。數(shù)據(jù)表明，它們始終沒能放掉他們沉重的庫存包袱，這些企業(yè)有的已經(jīng)被收購或合并，有些正面臨破產(chǎn)的邊緣 [5] 。
在精益生產(chǎn)方式的發(fā)源地汽車行業(yè)，精益已經(jīng)成為行業(yè)的事實標準。不采用精益生產(chǎn)的汽車制造商根本沒有實力與世界級汽車巨頭抗衡，生存空間已經(jīng)不多了。而 1999 年 SAE 公布的“實施精益運作最佳實踐的鑒定和測評標準 SAEJ4000/J4001 ”則成為汽車配件行業(yè)的“準入證”，不實行精益生產(chǎn)的企業(yè)從大的汽車制造廠的配件供應商的名單中去除掉。汽車行業(yè)的理念是，不實行精益生產(chǎn)就不可能提供價廉物美的配件，總裝廠將會受到牽連。
* 精益生產(chǎn)已經(jīng)擴展到各種機械、電子、消費品、以至航空、航天、造船工業(yè)中應用。有的文獻 [6] 中提供的數(shù)據(jù)是（在美國）有 20% 的企業(yè)已經(jīng)將精益作為業(yè)務原則，作出了實質(zhì)性的成就，其余的 80% 也已經(jīng)涉足于精益。精益在航空航天這種復雜產(chǎn)品、小量生產(chǎn)行業(yè)的成功應用，打破了精益只能用于大批量生產(chǎn)行業(yè)的誤解。其中，成果最為顯赫的是 Boeing 和 Lockheed Martin 公司。精益極大地降低了制造成本、縮短了開發(fā)和制造的周期、顯著地增強了企業(yè)的競爭能力。在用精益對企業(yè)進行改進的過程中，徹底動搖了大量生產(chǎn)方式的理論、組織和思想基礎，確立了它成為人類現(xiàn)代生產(chǎn)方式的第 3 個里程碑的地位。
* 90 年代后期，精益思想作為一種普遍的管理哲理在各個行業(yè)傳播和應用。精益建筑（ lean Construction ）應用于建筑設計和施工，是制造領域之外應用最廣泛的行業(yè)。軟件開發(fā)、編程（ Lean Programming ）和醫(yī)療保健領域（ Lean healthcare ）是在近年來有快速的發(fā)展的 2 種應用。精益物流 (Lean Logistics) 的民航、海運、港口管理上也在論證應用。軍事后勤和補給（ Lean Sustainment ）已經(jīng)取得顯著的應用效果。環(huán)境保護領域已經(jīng)將精益思想列入重要的環(huán)保措施在企業(yè)中推行 ; 出現(xiàn)精益政府（ Lean Government ）等概念。和斯隆（ Alfred P. Sloan ）當年發(fā)明層級管理那樣，精益的企業(yè)組織方式、精益的人力資源管理模式、精益企業(yè)文化正在深刻的再造著所有商務活動。
10 多年來，精益思想的應用取得了飛躍性的發(fā)展。正如《改變世界的機器》里預言的那樣，“精益生產(chǎn)方式的原理同樣可以應用于全球每一個行業(yè)，向精益生產(chǎn)轉(zhuǎn)變對人類社會產(chǎn)生深遠影響，也就是說這一轉(zhuǎn)變將真正改變世界。”
精益是人類工業(yè)化歷程的第 3 個里程碑
企業(yè)在猶豫是否涉足于精益時，必須注意到精益生產(chǎn)不止是一個方法、或者有人認為的精益僅僅是車間級的“戰(zhàn)術技巧”，精益是新一代的生產(chǎn)方式。至今，人類工業(yè)化歷史上，稱得上“生產(chǎn)方式”的只有“手工業(yè)生產(chǎn)方式”、“大量生產(chǎn)方式”和“精益生產(chǎn)方式”這三個里程碑。從手工業(yè)生產(chǎn)向大量生產(chǎn)的轉(zhuǎn)換是在亞當史密的勞動分工法則基礎上、由福特的流水線生產(chǎn)和批量（產(chǎn)量）越大成本越低的原則以及由斯隆的層級管理形成的。勞動分工、大量生產(chǎn)和層級管理是大量生產(chǎn)方式的基礎。但是到上個世紀 70 年代開始發(fā)現(xiàn)，沿用了 100 年的大量生產(chǎn)方式無奈于新的需求多變、生產(chǎn)能力過剩、全球經(jīng)濟環(huán)境，原來的勞動分工、層級管理和擴大批量降低成本的方法非但不能繼續(xù)支撐制造業(yè)的發(fā)展，在很多方面還暴露了它在新市場環(huán)境中不可容忍的弱點。在新的經(jīng)濟和市場形勢下，西方企業(yè)在第一次管理革命以后形成的管理模式變得僵化：
* 按照傳統(tǒng)的勞動分工原則組建的生產(chǎn)組織已經(jīng)成為企業(yè)生產(chǎn)率進一步發(fā)揮的障礙，
* 過細的分工造成缺乏整體的綜合統(tǒng)一，阻止企業(yè)整體生產(chǎn)效率的進一步提高，
* 金字塔式的層級管理是產(chǎn)生官僚主義的溫床，壓抑了職工的創(chuàng)造熱情；
* 分工在使企業(yè)效益提高的同時，也出現(xiàn)了資源浪費、不重視用戶、不關心質(zhì)量、費用高、缺乏創(chuàng)新和官僚主義等難以克服的弊病，
* 大批量生產(chǎn)是造成過量生產(chǎn)、大量存貨和排隊等待等浪費的根源，
* 大批量生產(chǎn)與現(xiàn)實世界的需求相悖，正在由大規(guī)模定制生產(chǎn)所替代。
正是因為精益生產(chǎn)沖擊了大量生產(chǎn)立足的的基本原則，動搖了大量生產(chǎn)的基礎，所以精益生產(chǎn)的誕生成為一次新的生產(chǎn)方式的革命。沃麥克和他的同事們在《改變世界的機器》寫道：“…豐田確實是在制造上完成了一場革命，舊的大量生產(chǎn)方式的工廠不能與之競爭，新的最佳方法——精益生產(chǎn)方式——完全能夠成功地移植到新的環(huán)境中來，…” [7] ，沃麥克寫道：“為什么我們?nèi)绱岁P心是否會放棄幾十年來的大量生產(chǎn)方式來接受精益生產(chǎn)方式呢？那是因為，采用了精益生產(chǎn)方式，并且當它不可避免地擴大到汽車工業(yè)以外時，將改變幾乎所有行業(yè)的一切，包括消費者的選擇，工作的性質(zhì)，公司的財富，最終是國家的前途”，他們斷言：“精益生產(chǎn)是人們造物的優(yōu)越方法”，“我們確認，精益生產(chǎn)方式必將在工業(yè)的各個領域里取代大量生產(chǎn)方式與殘存的單件生產(chǎn)方式，成為 20 世紀的標準的全球生產(chǎn)體系。世界將會變得大不一樣，并將變得更加美好。”
日本的豐田創(chuàng)造了新的生產(chǎn)方式，但他們沒有將它提高到人類造物革命的高度。是《改造世界的機器》的貢獻不僅僅普及了精益生產(chǎn)，它還第一次將精益生產(chǎn)方式與 100 年來對西方經(jīng)濟產(chǎn)生決定影響的“大批量生產(chǎn)方式”相提并論；第一次用精益生產(chǎn)方式對大批量生產(chǎn)方式進行批判；第一次宣布“精益生產(chǎn)方式的原理同樣可以用于全世界每一種行業(yè)，向精益生產(chǎn)方式轉(zhuǎn)變將對人類社會產(chǎn)生深遠的影響，也就是說這一轉(zhuǎn)變將真正地改變世界”。
《改造世界的機器》的后記中說：“精益生產(chǎn)方式綜合了單件生產(chǎn)方式與大量生產(chǎn)方式的最佳特征。即：能降低單件成本、明顯地改進品質(zhì)、提供了范圍更廣的產(chǎn)品于更有挑戰(zhàn)性的工作。對于這個體系發(fā)展的終點，我們還不清楚。而且，不論在汽車行業(yè)內(nèi)部還是在其它工業(yè)中，目前精益生產(chǎn)方式都還處于最初級的階段，就像 20 年代初期，大量生產(chǎn)方式的處境一樣。”的確，《改造世界的機器》發(fā)布之后，美國進行了一系列對精益生產(chǎn)的研究和實踐。這其中包括美國軍方提出的“精益航空計劃”等政府指令性的活動。《精益思想》一書的問世，總結(jié)了美國精益實踐的新經(jīng)驗，闡明了精益思想在世界上的普遍意義，并升華為新一代的生產(chǎn)哲理。此后，精益制造又吸收了美國和其它更多的以過程觀為基礎的新的管理思想和方法，如 6SIGMA 、價值流分析、 BPR 、敏捷制造等，內(nèi)容方式更豐富和更加成熟了。
在 2000 年美國 期刊 Industry Week 對制造企業(yè)的普查顯示，世界級的企業(yè)普遍采用了 JIT/ 連續(xù)流生產(chǎn)、快速換模技術、看板系統(tǒng)、減少批量和預防性維修等所有由豐田在 60 年代發(fā)展的的生產(chǎn)方法。并且 Industry Week 分析從 1991 到 2000 優(yōu)勝企業(yè)中，大多數(shù)都是成功采用精益制造方式。
在中國企業(yè)面前的是：繼續(xù)沿著工業(yè)化國家的車轍、跟在大量生產(chǎn)時代的“現(xiàn)代企業(yè)”后面亦步亦趨，還是抓住生產(chǎn)方式革命性轉(zhuǎn)折的時機迎頭趕上呢？答案當然只能是后者。
通過精益落實可持續(xù)發(fā)展戰(zhàn)略
高速增長的“中國制造”也存在著憂患和危機——過分依賴于廉價勞動力和過分高的資源消耗。“今日有酒今朝醉”的掠奪式發(fā)展，將勞動力當作可以隨意替換的工具而不是企業(yè)發(fā)展的資產(chǎn)，這是關系中國制造今后有沒有資源可用和有沒有滿足技術發(fā)展需要的勞動力的大事，是中國能否持續(xù)發(fā)展的兩個要害。可持續(xù)發(fā)展是近年來對中國經(jīng)濟、中國制造最嚴重的警告。在 2004 年 12 月中央經(jīng)濟工作會議確定的 2005 年的 6 大任務之一的“大力推進結(jié)構(gòu)調(diào)整，促進經(jīng)濟增長方式轉(zhuǎn)變”中，明確的提出“節(jié)約能源、資源是優(yōu)化結(jié)構(gòu)的重要目標。必須堅決扭轉(zhuǎn)高消耗、高污染、低產(chǎn)出的狀況，全面轉(zhuǎn)變經(jīng)濟增長方式。要堅持開發(fā)與節(jié)約并舉，把節(jié)約放在首位，大力發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟，逐步構(gòu)建節(jié)約型的產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)和消費結(jié)構(gòu)，走出一條具有中國特色的節(jié)約型發(fā)展道路。” [8] 很明顯，在制造業(yè)中推行精益生產(chǎn)是落實中國最高領導層關于“節(jié)約型發(fā)展道路”決策的成熟途徑。中國的企業(yè)必須從只顧眼前的利益、“業(yè)績”和“政績”的邪路上、從麻痹和無所作為的茫然路上回頭過頭來，培育起對企業(yè)、對國家發(fā)展的憂患意識，盡快踏上精益的旅程！
中國制造業(yè)的精益旅程
在中國，精益思想的若干具體的方法如 JIT 、 5S 、 6SIGMA 等早已為我國部分企業(yè)所熟悉。但整體看，與世界先進國家相比，我國的企業(yè)界、學術界、軍隊和政府對精益思想尚缺乏系統(tǒng)的和足夠高度的認識，在有組織的進行精益思想的普及教育和推廣方面存在太大的差距，更大范圍應用精益思想幾乎還是空白。中國制造業(yè)如何推行精益生產(chǎn)？以下幾點可能是重要的。
首先在中國推行精益生產(chǎn)要有強有力的組織領導
必須呼吁政府部門、行業(yè)學會和協(xié)會出面組織精益應用的推廣。眾所周知，美國的技術和產(chǎn)品的發(fā)展都是市場牽引的，而唯有精益生產(chǎn)的應用卻有政府的干預。 1990 年，美國國防部和空軍向麻省理工 MIT 提出了“精益生產(chǎn)原則是否能用于軍用飛機的制造？”的課題。 1993 年美國國防部的國防科學詢委員會出臺了《防務制造企業(yè)戰(zhàn)略的報告》 [9] ，建議美國所有的軍工企業(yè)都推行精益制造。同年，美國空軍發(fā)起和領導了精益航空進取計劃（ Lean Aerospace Initiative LAI ），在整個軍事航空制造行業(yè)中，大張旗鼓地推行精益制造原則。在 LAI 的旗幟下，美國國防部各軍種組織機構(gòu)、幾乎所有航空和武器生產(chǎn)商，包括了飛機、發(fā)動機、航空電子、導彈和空間飛行器的公司都集結(jié)在一起，相關學術界和勞工組織都有參加。 LAI 成為為發(fā)展武器生產(chǎn)而再造生產(chǎn)模式的跨世紀工程，計劃從 1993 年開始，目前規(guī)劃任務跨度到 2005 年。這個計劃對美國精益的應用和發(fā)展起著重要的作用。美國在具體機型的生產(chǎn)和研制中，應用精益成為軍購合同的必要條件。 1997 年 3 月，在美國軍方支持下靈巧炸彈 JDAM 采用精益生產(chǎn)，將生產(chǎn)成本降低 55% ，交付期提前 35% ，將節(jié)省 50 億美元的軍費支出。美國新一代主戰(zhàn)飛機 JSF 的研制中，精益生產(chǎn)起著重要的作用。美國制造工程師協(xié)會 SAE 則是汽車行業(yè)推進精益生產(chǎn)的組織者。
在重大的革命性變革面前，必須有政府部門的組織、參與和推動。所以要呼吁我們的科技部、國防科工委、裝備部和 863 計劃將組織和推行精益生產(chǎn)納入工作議程。
多學科的研究和發(fā)展精益
精益不僅僅是一種技術，而是涉及社會、經(jīng)濟的多方面的要素集成的新的生產(chǎn)方式。在整個精益體系中， JIT 等技術方法僅僅是對精益生產(chǎn)的數(shù)量控制一個方面，而質(zhì)量保證和人文關懷也是實現(xiàn)精益必不可少的。很多企業(yè)在理解和實施精益的過程中，重數(shù)量和技術，忽視精益的人的方面，忽視對過程的持續(xù)改進，顯然，這種精益轉(zhuǎn)變過程是不徹底的、是不會持久的。需要在企業(yè)中樹立危機感，從觀念上培育對精益需求的迫切性，產(chǎn)生必須精益和壓力感和責任感，使精益成為企業(yè)真正主動的需求。
另外對于精益對我國可持續(xù)發(fā)展的影響和作用，尚缺乏深刻的論證和明確的做法。希望在中國，吹響鼓動精益生產(chǎn)號角的不僅僅有技術的和管理的人員，還需要組織社會科學、經(jīng)濟學的研究人員參與，在可持續(xù)發(fā)展戰(zhàn)略、人力資源管理、對職工的人文關懷等方面，做出深入研究，提出配套的政策建議。挖掘和發(fā)揚我國 50 年代就行之有效的“鞍鋼憲法”、“兩參一改三結(jié)合”等方針的積極方面，發(fā)展和創(chuàng)新屬于中國制造業(yè)的精益生產(chǎn)。需要不失時機地在高層管理人員中進行精益思想研究和應用的補課，樹立危機感、克服大鍋飯、克服浮躁情緒，鼓動企業(yè)、學術機構(gòu)、部隊和政府方方面面的人士對精益思想產(chǎn)生興趣，逐步創(chuàng)造我國普及和應用精益思想的新局面。
加強教育和培訓為精益正名
為什么說精益在中國是既熟習又陌生的？因為“ JIT ”、看板、 0 庫存等等名詞已經(jīng)充斥于耳。但是精益在中國制造業(yè)中的口碑并不響亮，甚至有些誤解。在很多場合下，或?qū)?JIT 、或看板管理，或 0 庫存、拉式生產(chǎn)這些實現(xiàn)精益生產(chǎn)的次級構(gòu)成或工具等同于精益生產(chǎn)。這些現(xiàn)象表明，有時看上去對精益似乎很懂得，但卻有“摸象”之嫌，所以還是“陌生”的。在踏上精益歷程之前，首先要對精益有真正的了解。
《精益詞典》對見豐田生產(chǎn)方式的描述是：“通過消除浪費以實現(xiàn)最好的質(zhì)量、最低的成本和最短提前期的效果。豐田生產(chǎn)方式由準時制 Just-in-Time 和自治化 jidoka 兩個支柱所支撐”，“通過 PDCA 循環(huán)法則或其它科學方法反復進行的標準化工作（ standardized work ）和持續(xù)改進（ kaizen ）不斷的加以改善和維持。”有太多的著作對這些名詞加以說明。這里僅僅強調(diào)，由 JIT 、自制化、標準化工作、持續(xù)改進和 PDCA 循環(huán)法則等有層次的集成在一起才構(gòu)成了完整的精益體系。不能夠?qū)?JIT 、拉式生產(chǎn)、 5S 、 6SIGMA 、看板、 TPM 等等并列起來，結(jié)果使精益實現(xiàn)陷入忙碌又盲目的“做一系列的事” 境地。這種以手段的實現(xiàn)為目標的本末倒置的做法，等事情做完了，“精益”也就終結(jié)了。
對精益另外一個誤解是因為精益“生產(chǎn)”這個名詞，結(jié)果有人將精益和產(chǎn)品的設計、工藝過程的設計以及銷售和供應業(yè)務割裂開來。在《改變世界的機器》中，用了大量的篇幅介紹精益的設計、工藝準備和協(xié)作配套 [10] 。詹姆斯 .P. 沃麥克在 2000.12 月的一次題為《價值流管理的挑戰(zhàn)》的講演中，將精益思想的基本目標定位在“通過在設計、制造和支持中沒有浪費的盡善盡美的價值創(chuàng)造過程為客戶提供盡善盡美的價值。”
[11] 還有更多的關于精益是包含了設計、工藝準備和銷售等整個生產(chǎn)過程的應用的論述。
所以，全面準確理解精益生產(chǎn)的重點在于：
* 精益是消除浪費和創(chuàng)造價值的統(tǒng)一；
* 精益是人、過程和技術的集成；
* 精益存用于從銷售、設計、工藝準備、供應到服務支持等產(chǎn)品生命周期的全過程之中；
* “精益工具箱”中的各種方法是不斷擴充的、層次化的有機系統(tǒng)。
在進行精益基本知識的普及過程中，需要注意把握住精益全面的精華，必須為精益正名和正傳，將完整的精益概念傳遞到所有的企業(yè)和職工中去。
結(jié)束語
我準備摘錄《改變世界的機器》 [12] 里的話作為結(jié)束語：“精益生產(chǎn)是人們造物的優(yōu)越方法。它能制造出成本低、種類多的優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品。同樣重要的是，它為從工廠到公司總部各階層的雇員提供了更有挑戰(zhàn)性且可以付諸實現(xiàn)的工作。因此，應該盡快在全世界推廣精益生產(chǎn)方式。”很高興的是，就在我即將結(jié)束這篇文字的寫作時，有機會訪問了一個以“精益再造”為戰(zhàn)略目標的大型軍工企業(yè)集團，這里正在普及和嘗試著精益生產(chǎn)的各種方法和思想，孜孜不倦地尋求著走精益的道路。正是這些大型的、國有的、老牌軍工企業(yè)對精益的覺醒，標志著中國制造正在迎接著精益的黎明。中國制造主力軍的精益揚帆起動，為中國生產(chǎn)方式的轉(zhuǎn)變帶來希望和振奮。但是，路程還很遠，必須注意《改變世界的機器》里的這段話：“由于種種原因，這種推廣說起來容易做起來難。正如大量生產(chǎn)方式的情形一樣，當一種完整的體制已經(jīng)根深蒂固時，如果有一套新的思想對現(xiàn)行秩序提出挑戰(zhàn)，那么從一種體制到另一種體制的過渡很可能是相當痛苦的。”中國制造業(yè)達到精益目標的過程或道路，也不會是平坦的，要拿出“愚公移山”的精神，才能打通通往精益之路
盡管最近有很多人在批判愚公，我還是認為在通往精益之路上，有許多繞不過去的困難要像愚公移山那樣逐一去克服的。