工廠的精益生產(chǎn)評估
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1、價值流方面
目前和未來狀態(tài)價值流圖已完成，對于所有產(chǎn)品都有價值流實施改進計劃.產(chǎn)品族用過程圖及其它類似方法定義.
5S所有項目是否被實施，5S已成為日常行為，全面目視化控制，優(yōu)良的安全等級，有場地組織和標示，所有工具檢具已標準化.工作區(qū)域和機器干凈整潔，現(xiàn)場存放控制只有必須的物品，清除不必要項目已實施完成。
3、可視化控制方面
生產(chǎn)/質(zhì)量及運作作為日常內(nèi)容在信息板交流，信息每天更新，目視化易于理解，全面的可視化操作指南，異常情況目視化控制andons.管理層評審單元實施情況，中心信息系統(tǒng)已建立并每周更新，工作指南輔以圖形.
TPM方法已實施，TPM培訓(xùn)按常規(guī)進行，工人/單元組長具有設(shè)備的主人感，
OEE>85%，計劃性維護>90%，預(yù)測性工具被使用，可視板用于PM計劃，PM計劃準時率誤差不超過5%，工人進行日常清潔和檢查，工人PM’s完成率100%，設(shè)備校驗率100%無泄漏.
5、設(shè)置/換模方面
“零”設(shè)置(<3min.)，所有設(shè)置均為內(nèi)部設(shè)置，工具/檢具成套存放且標準化，設(shè)置熟練并文件化，有正式的縮短設(shè)置計劃，快速拆卸/安裝/系列化，有
防錯措施.
6、標準化作業(yè)方面
所有工位張貼區(qū)域信息板的標準作業(yè)表,表明節(jié)拍、標準手持WIP,操作順序和手工/自動時間，所有工序時間低于節(jié)拍時間，工序循環(huán)時間差距不超過20%.零O.T(加班時間)，.靈活的方法以應(yīng)付自然生成的瓶頸，解決CT>TT的工序.若瓶頸工序顯著，采用緩沖彌補
7、質(zhì)量方面
DPM<10.,1.33<CPK<1.47.全部工序經(jīng)驗證，過程即時控制,使用
SPC工具用于過程變異分析，分析用于識別失效的內(nèi)因.，最低化MRB.防錯裝置用于全部工序，操作員認證培訓(xùn)(OpCert.)全面實施
8、供應(yīng)商與材料管理方面
100%準時交貨，100%供貨商認證，專門的供應(yīng)管理小組，最少的搬運工人，材料準時發(fā)放，分層次的供應(yīng)商伙伴關(guān)系.100%進貨檢驗，或基于供應(yīng)商的表現(xiàn)，進行特定材料的檢驗，供應(yīng)商評定系統(tǒng)的建立
APS單件/套的需求計劃及交貨期的承諾與履行，每小時的需求計劃與排程及插單的及時處理，MRP中長期計劃滾動，每天的需求計劃及優(yōu)化的生產(chǎn)排程，看板拉式執(zhí)行信號。
10、庫存方面
“單件”流動，或小批量<3.實施看板“拉動”系統(tǒng)，零緩沖庫存，或緩沖庫存只在瓶頸工序設(shè)置，<2天的WIP.，周轉(zhuǎn)次數(shù)40次/年，<5%平方呎的存貨面積.MRP用于長期計劃，日調(diào)整計劃
11、員工的培訓(xùn)
在成本、質(zhì)量及交貨等方面關(guān)注客戶需求，員工參與變革，技能表100%完成，培訓(xùn)>100小時/年，全部員工接受過交叉培訓(xùn)。技能表完成可見，團隊技能培訓(xùn)，積極的持續(xù)改進小組。
12、勞動力的柔性方面
一個工人即可操作多步工序，致力于人員節(jié)省，以按照TT加工一種產(chǎn)品.單元內(nèi)最少的操作工人，合并機器和人工的移動(機器運行的同時，工人有事可做)，按照TT達到最大的生產(chǎn)效率.
13、人的運動方面
ChakuChaku(裝料/裝料生產(chǎn)線).>80%的工序自動卸料，人工與機器工作相對獨立，自動加工(釋放手工勞動)，操作工人無運動浪廢.不中斷的運動，工人在裝料/卸料生產(chǎn)單元里操作沒有等待時間-像舞蹈一樣忙碌.車間內(nèi)所有員工工作時無運動浪費.
14、Kaizen改善
自發(fā)性的kaizen.每個部門每天都有kaizen.或Kaizens每周一次(不需要指導(dǎo))。