生產(chǎn)管理之工序管理
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生產(chǎn)過程中的工序過程指生產(chǎn)分為多少個步驟、如何劃分步驟、如何衡量已經(jīng)劃分好的步驟。工序管理需要考慮整體效率、工序的質(zhì)量控制及工序的成本。本文探討的工序管理不包括質(zhì)量管理，在質(zhì)量體系中給予分析。
一.工序設計
1.工藝條件
A.產(chǎn)品加工工藝分析：針對公司主要產(chǎn)品、加工工時長的產(chǎn)品和工序復雜產(chǎn)品進行分析，確定公司產(chǎn)品的分析目標。
B.工序的合理化：工序是否能夠合并和分解，目的是保證工序工時的平衡。
C.工時的測算：工序工時的原始依據(jù)為設備的參數(shù)。比如普通車床，工藝人員需要規(guī)定主軸轉(zhuǎn)速、吃刀深度、進給速度，這是工藝要求。實際生產(chǎn)中隨著工人整體水平的改進，工時的確定依據(jù)為同一類型的零件不同的車工加工一定次數(shù)，算出平均值，工時確定根據(jù)平均值，偏差在4西格瑪之內(nèi)。
2.設備布局
A.廠房考慮安全通道等安全因素
B.廠房設計時考慮其利用率
C.根據(jù)工藝條件設定設備布局，無論流水線、U型線、環(huán)行線，最終目標是提高設備的利用率，使各個工序工時均衡。
二.生產(chǎn)前工序準備
1.生產(chǎn)作業(yè)條件確認
A.原材料準備
B.設備條件確認
C.圖紙、工藝確認
D.生產(chǎn)日報填寫
2.首檢合格確認
A.自檢及互檢
B.檢驗員檢驗
C.Cpk達到1.67后量產(chǎn)
三.量產(chǎn)
1.各個工序的標準化作業(yè)流程
標準化作業(yè)流程的確定，對人員進行教育，經(jīng)理現(xiàn)場巡視檢查，隨時隨地隨人進行教育；防呆措施的考慮
2.工序間在制品
生產(chǎn)線生產(chǎn)過程中在制品為0，由于生產(chǎn)線設計不可能達到完美，工時存在不均衡性，人員多技能培養(yǎng)實行輪換制
3.異常出現(xiàn)，在制品處理
生產(chǎn)異常時，在制品或人員出現(xiàn)工作不均衡，比如說零件需要車、鉆、銑、磨，在銑床出現(xiàn)設備故障，此時車、鉆加工越多在制品積壓越多，而銑、磨序的工作無法展開，在車、鉆加工出部分在制品后考慮生產(chǎn)只有車、鉆工序的產(chǎn)品，銑、磨工序的人員進行去刺等工作。
4.瓶頸工序的處理
A.瓶頸工序前需要一定在制品
B.瓶頸工序的人員需要其他工序員工具備多技能，加工瓶頸工序產(chǎn)品
C.瓶頸工序設備需要提高稼動率，如備件、質(zhì)量、加班的提升
四.生產(chǎn)經(jīng)理的職責
1.車間安全，安全因素的KYT識別，針對安全因素采取措施進行標準作業(yè)和防呆
2.生產(chǎn)會議的組織，原材料的安全進貨周期明確、最小材料在庫明確；設備狀態(tài)、備件庫明確；人員與工序工時匹配的明確
3.工序平衡的對策，瓶頸工序的對策
4.員工考核方法、衡量的方案
5.異常點處理，包括物料、設備、人員、工藝等，針對每種異常預先的FEAM對策
6.質(zhì)量問題分析方案的確認。需要
項目管理、質(zhì)量管理分析的能力，包括：標準化流程、問題模型分析、高等教育（力學、材料學、電學等知識）；6西格瑪知識和理念
7.成本控制，消耗品管理的經(jīng)濟模型。比如說車刀，車刀壽命內(nèi)的花費和其創(chuàng)造價值的經(jīng)濟曲線確認誰的刀具經(jīng)濟，根據(jù)交貨期、售后確認刀具的在庫量
8.圍繞安全、交期、質(zhì)量、成本進行車間持續(xù)改進。
工序管理是
車間管理模型中比較復雜的管理內(nèi)容，今天總結(jié)的不夠全面，在深度上也有待提高，以后再更改，大家多提建議，共同討論。明天我將完成工藝條件的管理。