生產現場精細化管理實戰(zhàn)
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課程收益
轉變觀念，提高的現場管理人員的管理意識
掌握常見的生產管理方法和工具
重點掌握現場安全、質量、設備的管理方法
掌握現場問題分析與解決的方法和思路，持續(xù)改善，提升企業(yè)競爭力
培訓方式
從生產管理入門到高端生產管理理論，培訓內容深入淺出，循序漸進。
理論講解加案例分析，精挑細選，去除浮躁和華麗，只求簡單實用。
客戶至上，持續(xù)改進。
講師具備多年世界500強大型日資電子企業(yè)生產管理工作經驗，提供全面解決方案。
適合對象
生產及品質管理者
培訓大綱
第一部分、世界卓越管理的方向：
一、精益管理意識提升
1、從毆本公司的圖片看精益
2、現代生產思想：從批量走向精益
3、新的生產方式：精益生產
4、精益生產之屋
5、精益核心思想
觀念轉變：管理者應具備的意識
顧客第一的思想
基于五現主義的現場管理
遵循PDCA解決現場問題的流程
解決現場問題的優(yōu)先順序
現場問題的預防及處理
重視過程解決現場問題的思想
成本的認識
生產效率的認識
自主管理及持續(xù)改善
問題是機會
全員參與
6、現場管理之屋
二、生產現場的七大浪費（消除浪費，降低成本）
1、浪費的認識
2、庫存的浪費（案例說明）
3、等待的浪費（案例說明）
4、制造過多（過少）的浪費（案例說明）
5、作業(yè)的浪費（案例說明）
6、動作的浪費（案例說明）
7、搬運的浪費（案例說明）
8、不良品的浪費（案例說明）
三、減少浪費的七大手法
第二部分、IE七大手之
防錯法
1、圖示：人是會犯錯誤的動物
2、防錯法的定義及作用
3、四種防錯模式
有形POKA-YOKE防錯
有序POKA-YOKE防錯
編組和計數式POKA-YOKE防錯
信息加強POKA-YOKE防錯
4、應用原理
斷根原理、保險原理、自動原理、復制原理、順序原理、隔離原理、相符原理、層別原理、警告原理、緩和原理
生產中實際運用案例分析
第三部分、IE七大手之動改法
1、動改法定義及目的
2、動作分析方法
目視動作方法
影片分析方法
沙布利克分析方法
3、沙布利克分析方法祥解
記號講解
展開作業(yè)時必要的動作
能使第一類動作遲緩的動作
作業(yè)沒有進展的動作
4、改善案例分析：螺絲與螺母的配合
5、動作要素改善檢查表
6、動作經濟原則：四項基本原則、22原則
人體運用的8條
工作地的布置8條
工具設備6條
動作經濟合并原則10條（圖示講解）
第四部分、IE七大手之流程法
1、流程法定義、意義及目的
2、流程法分類：工藝程序分析法、流程程序分析法
3、流程法符號解釋
4、流程法分析原則
5、分析原則
6、分析技巧
1個不忘
4個原則
5個方面
6個技術
7、工藝程序分析法
8、工藝程序圖的類型
工藝程序圖的繪制原理
案例分析：電扇裝箱
案例分析：箱蓋釘釘
9、流程程序圖繪制（案例分析：火車票的處理）
物料型
人型
第五部分、IE七大手法之五五法
1、五五法的意義及目的
2、五五法的提問技巧
Where、When、What、Who、Why、How
3、五大提問技術分析表
4、改善之方向：工作簡化法
5、ECRS:
排除法
結合和分割法
重排列法
簡化法
五五法和工作簡化法的聯合應用
第六部分、IE七大手法之人機法
1、操作分析
人機操作分析
聯合操作分析
雙手操作分析
2、人機結合(Man-Machine)
3、人機操作分析的目的和意義
4、人機操作圖的繪制
5、人機操作分析及改善（案例分析：銑床上精銑鑄鐵件平面）
第七部分、IE七大手法之雙手法
1、雙手法的目的和意義
2、雙手操作程序圖的繪制
3、簡單畫法及改善技巧
案例：信紙上簽名
4、一般畫法及改善技巧
案例：檢查套筒
總案例：玻璃截斷
第八部分IE七大手法之工作抽樣法（WS法）
1、運行分析
2、工作抽樣法的概念及目的
3、工作抽樣法的開展順序
明確目的
管理監(jiān)督者的確認
確認精度
確認基本要素
制定實施計劃
按照計劃進行抽樣
總結
改善
4、WS觀察記錄表及填寫要點
5、工作抽樣中的損失分析
第九部分、精益管理技法
一、精益生產之基礎：
5S管理（生產現場物料的整理、整頓，從基礎上減少物料的浪費）
1、5S管理的精髓（從基礎5S開展到精益5S）
2、5S：全世界制造型企業(yè)實用管理標準
3、如何系統有效推進5S管理體系
4、5S推進失敗案例剖析：一緊、二松、三跨臺、四重來
5、車間5S成功推進方式及實施案例
6、車間定置管理及實施案例
7、車間可視化管理及實施案例
8、車間顏色管理及實施案例
9、車間
看板管理及實施案例
二、物料管理
1、
生產計劃與物料管理
生產計劃、物料計劃、生產進度計劃三者的關系及其一致性
生產能力平衡方法
工序瓶頸和人員浪費的原因分析
影響生產進度的原因分析
控制進度計劃的措施
2、車間物料與成本控制
如何樹立車間一線人員的成本觀念：降本增效
利潤=營業(yè)收入—成本—費用
影響車間成本的因素分析
a、b、c材料成本控制法
物料成本控制的5R原則
呆、廢料處理的3個及時性原則
機器備品、備件的成本管制與改進
3、物料的庫存管理
物料儲存保管的目標
選擇儲區(qū)位置的建議
庫存周轉率分析及對生產的指導意義
呆廢料率分析
車間物料、物品的定點、定位及標識
車間物料的日常盤點管理
4、物料質量控制
掌握物料品質控制標準
確定物料規(guī)格
加強供應商品質控制
來料檢驗控制
第十部分、生產現場的持續(xù)改善，生產成本降低
1、為員工著想的改善：看圖思索
2、為何要改善
3、改善時管理者的角色
4、提高員工改善意識是領導的任務
5、何為問題
6、發(fā)掘問題的境界
7、改善的定義
8、培養(yǎng)員工的批判性思考能力（橫向思考+縱向思考）
9、如何實施改善
10、改善的秘訣
11、現場改善的障礙
12、工作現場的作業(yè)改善
IE七大改善手法的基本介紹：動改法、防錯法、五五法、雙手法、人機法、流程法、抽查法
13、生產線改善的方法及案例分析
工作的改善方法：JM法
ECRS法
4M法
５Ｗ１Ｈ法
沙盤模擬：生產線組立工序作業(yè)手法改善
掌握改善的手法，改善過程中對成本的控制，拓展改善的思維
14、解決問題的
8D方法（日本改善小集團活動開展方法）
15、Idea現場改善提案思想的導入（日本生產一線改善提案活動開展方法）
第十一部分、世界500強公司生產線日常工作管理案例分享
如身臨其境般全方位分享500強公司現場管理內容：
1、上班前的準備（早會等）
2、生產管理（計劃等）
3、生產異常的處理
4、下班前的確認
5、生產報表的填寫
6、成品管理
7、修理管理
8、物料
物流管理
9、培訓教育管理