精益生產(chǎn)與全面質(zhì)量管理TQM
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課程背景
要想使質(zhì)量管理的重要指標(biāo)QCD得到全面提升，單純進(jìn)行狹隘意義上的質(zhì)量管理是不可取的，必須進(jìn)行制造全方位的管理，本課把生產(chǎn)管理最前沿的方法精益生產(chǎn)和全面質(zhì)量管理有機(jī)結(jié)合起來，以獲得品質(zhì)的全面提升。
精益生產(chǎn)的基本理論思想符合現(xiàn)代質(zhì)量管理基本理論思想，徹底杜絕浪費(fèi)以提高生產(chǎn)率正是精益生產(chǎn)和全面質(zhì)量管理所共同追求的目標(biāo)。精益生產(chǎn)必須以全面質(zhì)量管理基本思想為指導(dǎo)，沒有全面質(zhì)量管理的基本理論指導(dǎo)就不可能創(chuàng)造出真正的精益生產(chǎn)方式，反之，只有全面質(zhì)量管理的基本理論指導(dǎo)，而不追求利潤，那么企業(yè)就會失去發(fā)展的動力，沒有發(fā)展動力的企業(yè)不可能適應(yīng)市場瞬息萬變的需求變化，也就無法實(shí)現(xiàn)企業(yè)的創(chuàng)新與發(fā)展，最終就會被市場經(jīng)濟(jì)所淘汰。先進(jìn)的生產(chǎn)管理理論必須與先進(jìn)的質(zhì)量管理理論相結(jié)合，只有兩者密切結(jié)合，才能體現(xiàn)出相互的價(jià)值，共同提升企業(yè)的綜合競爭力。
注：TQM指全面質(zhì)量管理
培訓(xùn)方式
從生產(chǎn)管理入門到高端生產(chǎn)管理理論，培訓(xùn)內(nèi)容深入淺出，循序漸進(jìn)。
理論講解加案例分析，精挑細(xì)選，去除浮躁和華麗，只求簡單實(shí)用。
客戶至上，持續(xù)改進(jìn)。
講師具備多年世界500強(qiáng)大型日資電子企業(yè)生產(chǎn)管理工作經(jīng)驗(yàn)，提供實(shí)用的解決方案。
適合對象
與生產(chǎn)管理相關(guān)的所有人員
培訓(xùn)大綱
第一部分：精益和全面質(zhì)量管理
◆我們面臨的市場嚴(yán)峻形式
◆顧客需求的變化
◆面對市場變化我們的抉擇
◆改變、提高員工意識是領(lǐng)導(dǎo)的任務(wù)
◆何為生產(chǎn)管理
◆生產(chǎn)管理目的再認(rèn)識
◆傳統(tǒng)制造的優(yōu)越性正在破滅（中國大多數(shù)企業(yè)的經(jīng)營現(xiàn)狀：微笑曲線）
◆生產(chǎn)管理正確的目的
◆生產(chǎn)管理向“主動型轉(zhuǎn)變”
◆現(xiàn)代生產(chǎn)思想---從批量走向精益
◆制造體系的變革（制造系統(tǒng)演化史）
◆JIT
◆精益生產(chǎn)—創(chuàng)造新的生產(chǎn)方式
◆精益思維和精益生產(chǎn)系統(tǒng)起源
◆豐田模型以豐田文化（什么是豐田所有，我們看不到的）
◆精益生產(chǎn)之屋
◆精益與全面質(zhì)量管理之間的關(guān)系
◆豐田公司質(zhì)量管理與精益結(jié)合例
第二部分：精益核心思想和TQM思想的有機(jī)統(tǒng)一
◆精益意識變革
■何為效率（效率真與假、個(gè)別與全體）
■勞動改善與勞動強(qiáng)化
■利潤及成本控制
◆全面質(zhì)量管理意識的養(yǎng)成
■客戶至上
■三現(xiàn)主義
■基于事實(shí)的質(zhì)量管理意識
■PDCA/SDCA
■過程管理
■事先預(yù)防
■持續(xù)改進(jìn)的質(zhì)量管理意識
第三部分：精益技術(shù)體系與TQM
◆全面質(zhì)量管理之屋
第一節(jié)：實(shí)現(xiàn)質(zhì)量之“好”
■全面質(zhì)量管理
1）質(zhì)量及質(zhì)量管理的定義
2）質(zhì)量的二元特性分析---如何創(chuàng)造忠誠顧客
3）質(zhì)量管理的重要發(fā)展階段及代表思想
4）TQM全面質(zhì)量管理：質(zhì)量和人人有關(guān)的意識強(qiáng)化
①“三全一多樣”：全面、全程、全員，方法多樣化
②基礎(chǔ)工作落實(shí)：標(biāo)準(zhǔn)化、計(jì)量工作、質(zhì)量情報(bào)、質(zhì)量責(zé)任制、教育
5）影響工序質(zhì)量的主要因素（4M1E）
6）質(zhì)量數(shù)據(jù)的收集與整理
7）統(tǒng)計(jì)學(xué)在質(zhì)量管理中的應(yīng)用
8）短期過程能力研究
①定義（CP/Cpk）
②過程能力的計(jì)算
規(guī)格中心和正態(tài)分布中心重合時(shí)（雙規(guī)格）
規(guī)格中心和正態(tài)分布中心不重合，發(fā)生偏移時(shí)（雙規(guī)格）
單規(guī)格狀況下的工程能力研究
③過程能力研究的步驟
9）過程能力的判斷與處置
①判斷標(biāo)準(zhǔn)
②處置對策：根據(jù)現(xiàn)狀準(zhǔn)確處置
提高客戶要求，打敗競爭對手法
簡化檢驗(yàn)步驟，削減成本法
維持現(xiàn)狀，抓住關(guān)鍵法
加強(qiáng)檢驗(yàn)，不斷改進(jìn)法
全數(shù)檢驗(yàn)法
停止加工，全面改善法
10）提高過程能力指數(shù)的方法
①調(diào)整分布中心，減少偏移量
②提高過程能力，減少分散程度（即減小標(biāo)準(zhǔn)偏差）
③修訂公差范圍
案例分析
11）控制圖的應(yīng)用
12）質(zhì)量改進(jìn)
①現(xiàn)場質(zhì)量問題的發(fā)掘
②問題點(diǎn)的提出
③日本質(zhì)量常勝的法寶：QC小組活動、改善提案制度
④解決問題的兩種程序：問題解決型、課題達(dá)成型
⑤質(zhì)量問題的分析手法：魚骨圖、關(guān)聯(lián)圖、系統(tǒng)圖
⑥探求質(zhì)量問題解決的方法：系統(tǒng)圖
■標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
第二節(jié)：降低成本、實(shí)現(xiàn)全面質(zhì)量之“省”
■消除浪費(fèi)（生產(chǎn)線的七大浪費(fèi)）
■實(shí)施
5S目視化管理（質(zhì)量管理的目視化）
■
防錯(cuò)管理
第三節(jié)：實(shí)現(xiàn)全面質(zhì)量之“快、多”
■流線化生產(chǎn)
■均衡生產(chǎn)
■
TPM設(shè)備保證
■快速換型
■看板拉動
第四部分：生產(chǎn)線優(yōu)化改進(jìn)（改善之四個(gè)階段法）
通過案例演練尋求建立流暢的工序及標(biāo)準(zhǔn)化的作業(yè)手法，從而生產(chǎn)品質(zhì)穩(wěn)定的產(chǎn)品
◆第一階段：分解作業(yè)講解
分解作業(yè)的全部細(xì)節(jié)：搬運(yùn)作業(yè)、機(jī)械作業(yè)、手作業(yè)
◆第二階段：自問細(xì)節(jié)講解
①5W1H法進(jìn)行自問
②4M法進(jìn)行自問
◆第三階段：構(gòu)思新方法講解
ECRS改善法進(jìn)行新方法展開
◆第四階段：實(shí)施新方法講解
接納、認(rèn)可、運(yùn)用、認(rèn)同功勞實(shí)施新方法
◆案例演習(xí)