TPM全面生產(chǎn)維護(hù)
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【課程背景】
先進(jìn)的設(shè)備管理是制造型企業(yè)降低成本，增加效益的最直接，最有效的途徑.TPM活動就是以全員參與的小組方式，創(chuàng)建設(shè)計(jì)優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的最高限運(yùn)用，實(shí)現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止錯誤發(fā)生，從而使企業(yè)達(dá)到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。
希望學(xué)員通過此次課程：
從客戶的角度出發(fā)，認(rèn)識價值和發(fā)現(xiàn)制造過程中的浪費(fèi)，并消除浪費(fèi)
了解TPM對企業(yè)的重要。OEE的計(jì)算和如何改善OEE。理解5S與TPM的關(guān)系。如何建立和維護(hù)設(shè)備的歷史記錄，評價目前的TPM水平。掌握實(shí)施TPM的方法。
本課程將為學(xué)員提供大量的可操作性的格式化表格和成功案例講解，供學(xué)員參考運(yùn)用
【課程大綱】
1、TPM概述
TPM的起源、概念、特色
TPM活動的目標(biāo)
精益生產(chǎn)模式回顧
TPM活動八大支柱
TPM的組成部分（預(yù)防性維護(hù)和預(yù)見性維護(hù)）
什么是預(yù)防性維護(hù)
什么是預(yù)見性維護(hù)
預(yù)防性維護(hù)案例講解
可靠性工程的運(yùn)用
如何提升維護(hù)工作的品質(zhì)和效率
2、設(shè)備關(guān)聯(lián)分析
設(shè)備故障損失原因分析與對策
損失計(jì)算及數(shù)據(jù)收集
評定目前的設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)
評價指標(biāo)，機(jī)器利用率，設(shè)備停機(jī)時間等
維護(hù)及維修成本
TPM工作的優(yōu)先順序
實(shí)例學(xué)習(xí)
總體設(shè)備效率（OEE）
什么是OEE
認(rèn)識OEE的三個構(gòu)成因素：可用水平，運(yùn)行水平，質(zhì)量水平
OEE計(jì)算要素與實(shí)例：根據(jù)設(shè)備維護(hù)的歷史數(shù)據(jù)，選定單元，計(jì)算OEE
OEE 的計(jì)算與OEE損失的識別技巧
如何改善OEE：評價目前的OEE水平，提出改進(jìn)目標(biāo)
如何建立基于OEE的設(shè)備管理監(jiān)控
其他重要TPM指標(biāo)：MTBF及MTTR的概念與應(yīng)用實(shí)例
3、TPM組織及職責(zé)界定
TPM項(xiàng)目負(fù)責(zé)人：能力評定，確定項(xiàng)目需求，實(shí)施計(jì)劃，職責(zé)。
主管職責(zé)：監(jiān)控，授權(quán)，促進(jìn)合作。
維護(hù)人員：制定、實(shí)施分級的PM計(jì)劃，建立數(shù)據(jù)，緊急、日常的備件計(jì)劃
與操作工合作并提供技術(shù)支持。
操作員：5S檢查、日常維護(hù)、維修申請，改進(jìn)建議，促進(jìn)TPM
4、TPM活動的根基—5S與目視控制
5S與TPM的關(guān)系
現(xiàn)場設(shè)備維護(hù)的5S實(shí)施
5S設(shè)備檢查和清潔計(jì)劃，（實(shí)施周期等定）
目視管理概念
目視管理在現(xiàn)場設(shè)備維護(hù)的作用
如何通過目視管理改善設(shè)備故障
實(shí)施設(shè)備維護(hù)的目視管理
5S、TPM等級評定方法
5、TPM系統(tǒng)實(shí)施的七大步驟
識別維修需求及標(biāo)識缺陷，實(shí)施初始的清潔和檢查
維修機(jī)器缺陷項(xiàng)目，消除影響失效的因素
提出預(yù)防性維護(hù)計(jì)劃，TPM小組建立操作工和維修人員的PM 計(jì)劃
指導(dǎo)操作工掌握PM方法，以及早發(fā)現(xiàn)問題
指導(dǎo)維修工掌握PM方法，使機(jī)器在失效前進(jìn)行維修
實(shí)施5S管理及組織活動，確保計(jì)劃執(zhí)行
監(jiān)控OEE，建立TPM指標(biāo)，TPM評價系統(tǒng)
案例學(xué)習(xí)
6、TPM活動的維護(hù)
SMED設(shè)定、換型換線時間改善技巧
設(shè)備管理的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)實(shí)施方法
備品、備件使用管理計(jì)劃
分級維護(hù)能力建立, 維護(hù)作業(yè)規(guī)范化
間接部門的TPM活動,提倡部門間合作
7、設(shè)備能力的持續(xù)改善：TPM的KAIZAN實(shí)施
什么叫KAIZAN
設(shè)備能力的改善方法論：CIP(持續(xù)改善流程)
TPM的KAIZAN案例介紹
8、TPM推行十二階段
【講師介紹】湯紀(jì)國
MBA ，精益 Lean Master 、IE 專家，精益項(xiàng)目負(fù)責(zé)人之一 。
于93被派往日本豐田總部接受為期 1 年的TPS培訓(xùn)，曾任豐田汽車公司生產(chǎn)主管,高級IE主管，熟悉精益生產(chǎn)流程優(yōu)化，是國內(nèi)最早接觸精益生產(chǎn)思想的專家之一。后在Delphi德爾福公司（全球最大的汽車零部件供應(yīng)商）擔(dān)任設(shè)備維修經(jīng)理,TPM負(fù)責(zé)人、精益生產(chǎn)經(jīng)理等職。在上海用汽車擔(dān)任制造部經(jīng)理、Kaizen小組組長，培訓(xùn)部主管，負(fù)責(zé)生產(chǎn)現(xiàn)場的持續(xù)改善，在其和同事共同努力下，使上海通用汽車成為通用在全球的第四家精益生產(chǎn)樣板工廠。
在一家美資電子公司擔(dān)任技術(shù)廠長，在中國的七家工廠內(nèi)負(fù)責(zé)推行精益生產(chǎn)技術(shù)。擅長于企業(yè)診斷、精益制造與拉動生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)計(jì)和改進(jìn),制能力（設(shè)備,廠房布局及人力需求）規(guī)劃，5S 、 KANBAN 、 Kaizen 、價值流技術(shù)（VSM）與改進(jìn)，全面生產(chǎn)效率改進(jìn)（生產(chǎn)線平衡、快速轉(zhuǎn)換）、JIT、流動制造、TPM、庫存控制及內(nèi)部物流系統(tǒng)設(shè)計(jì)、精益生產(chǎn)管理、現(xiàn)場效率改善、IE工程、供應(yīng)鏈管理,6sigma 管理等項(xiàng)目的培訓(xùn)和咨詢。
輔導(dǎo)過的部分項(xiàng)目有: 某大型國際化纖制造業(yè)TPM實(shí)施顧問; 在某汽車公司應(yīng)用IE技術(shù)，采用模特排時法（MOD）優(yōu)化車身裝配線，提高勞動生產(chǎn)率20%；某汽車零部件企業(yè)精益管理和TPM咨詢項(xiàng)目整體策劃和實(shí)施顧問；在某電氣公司推行全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM），設(shè)備故障停臺率降低30%；在某電器集團(tuán)公司，做為精益生產(chǎn)（LP）體系項(xiàng)目總負(fù)責(zé)人,協(xié)調(diào)組織各個子項(xiàng)目，歷經(jīng)三年全面實(shí)施了精益生產(chǎn)體系；某大型IT制造業(yè)精益戰(zhàn)略整體實(shí)施項(xiàng)目經(jīng)理等等。
曾經(jīng)培訓(xùn)和咨詢過的部分客戶有上海通用、上海大眾、寶鋼、貝嶺股份、延鋒偉世通、三菱電梯、理光、TCL、ＤＥＬＬ、愛普生,柯達(dá)電子等近千余家企業(yè)。案例豐富，風(fēng)趣生動，結(jié)合實(shí)際，對現(xiàn)場的豐厚經(jīng)驗(yàn)及精益思想使學(xué)員感受到追求卓越，不斷改善的意識。