PDCA循環(huán)及看板簡介
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PDCA循環(huán)，也叫作戴明循環(huán)(Deming cycle)。不管是
TQM主干系統(tǒng)的理念，還是
項目管理主流知識體系PMBOK，不管是
六西格瑪的DMAIC方法(define → measure → analyze → improve → control)，還是CMM?的IDEAL模型(initiating → diagnosing → establishing → acting → learning)都體現(xiàn)了“連鎖與循環(huán)”這一思想，參見圖3-1。
“品質(zhì)無須驚人之舉，但品質(zhì)是企業(yè)生命之源。”戴明的品質(zhì)管理思想集中體現(xiàn)在PDCA循環(huán)上，把產(chǎn)品和過程的改進看作一個永不停止的、不斷獲得小進步的過程。“PDCA是管理的核心，即確保今日的工作并開發(fā)明日更好的工作方法。”戴明循環(huán)的四大步驟包括：1. 計劃短期目標(biāo)；2. 執(zhí)行計劃；3. 檢查計劃是否執(zhí)行；4. 采取處理措施。
PDCA循環(huán)的四大特點是：(1)大環(huán)套小環(huán)，企業(yè)本部、部門、車間、班組、員工都可實施PDCA循環(huán)，發(fā)現(xiàn)問題并加以改善；(2)階梯式上升，PDCA循環(huán)并非總是停留在一個水平上，一個水平上循環(huán)結(jié)束后又進入下一個更高水平循環(huán)，水平逐步上升；(3)循環(huán)往復(fù)，PDCA循環(huán)的4個過程并非運行一次就宣告終結(jié)，而是周而復(fù)始地推進。一個循環(huán)結(jié)束僅僅表明解決了一部分問題，可能還存在其他問題，或者又出現(xiàn)了新的問題，所以再進入下一個PDCA循環(huán)；(4)PDCA循環(huán)使用科學(xué)的數(shù)理統(tǒng)計方法。作為推動工作、發(fā)現(xiàn)問題和解決問題的有效工具，其典型模式被稱為“四個階段”、“八大步驟”以及新舊七種工具參見表3-1。
表3-1 PDCA循環(huán)的典型模式
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四 階 段
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階 段 概 括
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八步驟活動內(nèi)容
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工 具 方 法
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Plan
計劃
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按用戶需求和市場情報制訂出符合用戶需要的產(chǎn)品品質(zhì)計劃，并根據(jù)生產(chǎn)需要制訂操作標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書等
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1. 分析現(xiàn)狀，發(fā)現(xiàn)品質(zhì)問題
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排列圖、直方圖、控制圖、親和圖、矩陣圖
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2. 分析產(chǎn)生品質(zhì)問題的各種因素
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因果圖、關(guān)聯(lián)圖、矩陣數(shù)據(jù)解析法、散布圖
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3. 分析影響品質(zhì)問題的主要原因
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排列圖、散布圖、關(guān)聯(lián)圖、樹狀圖、矩陣圖、親和圖
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4. 針對主要原因，制定問題解決方案
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關(guān)聯(lián)圖、樹狀圖、箭形圖、PDPC法
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Do
實施
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按上述計劃認真貫徹執(zhí)行
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5. 執(zhí)行，按照措施計劃實施
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樹狀圖、箭形圖、矩陣圖、PDPC圖
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Check
檢查
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檢查計劃執(zhí)行情況，找出差距，分析原因
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6. 檢查，把執(zhí)行結(jié)果與要求達到的目標(biāo)進行對比
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排列圖、控制圖、樹狀圖、PDPC法、檢查表
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Action
處理
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總結(jié)經(jīng)驗教訓(xùn)，并加以標(biāo)準(zhǔn)化，指導(dǎo)下一循環(huán)的品質(zhì)管理
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7. 標(biāo)準(zhǔn)化，把成功經(jīng)驗總結(jié)出來，加以標(biāo)準(zhǔn)化
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親和圖
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8. 把未解決或新出現(xiàn)的問題轉(zhuǎn)入下一PDCA循環(huán)中
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石川馨認為戴明循環(huán)的四大步驟尚不夠充分，因為從消費者、企業(yè)內(nèi)外甚至國內(nèi)外得到的各種信息都應(yīng)該反映到目標(biāo)修正上，而且所有行動方法都必須從教育訓(xùn)練著手才容易施行。所以石川馨將戴明循環(huán)拓展為六大步驟，如圖3-2所示。
富有日本特色的品質(zhì)改善活動：詳解
適時生產(chǎn)
適時生產(chǎn)又稱為精益生產(chǎn)(lean production)，緣于豐田生產(chǎn)系統(tǒng)(toyota production system)，還可以叫作“無庫存生產(chǎn)方式(stockless production)”、“零庫存(zero Inventories)”、或者“一個流(one-piece flow)”。“精”即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只在適當(dāng)時生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品或下道工序急需的零部件；“益”即所有生產(chǎn)經(jīng)營活動均要有效益，具有經(jīng)濟性。適時生產(chǎn)方式能夠急速地大幅度降低成本，縮短交貨周期，增強企業(yè)的獲利能力。JIT生產(chǎn)方式的體系包括：追求無缺陷的品質(zhì)；持續(xù)地降低在制品庫存；實行生產(chǎn)同步化；推行標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)；提高生產(chǎn)系統(tǒng)柔性；推行“以人為中心”的自主管理。
JIT生產(chǎn)方式的基本思想是“只在需要的時候，按需要的量，生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”，消除各種沒有附加價值的動作和程序，“徹底消除浪費”，即“零浪費”，杜絕浪費任何一點材料、人力、時間、空間、能量和運輸?shù)荣Y源。其所指浪費即“不能產(chǎn)生附加價值的各種現(xiàn)象和結(jié)果”。“零浪費”作為JIT生產(chǎn)方式的終極目標(biāo)具體表現(xiàn)在7個方面，目標(biāo)細述為：(1)“零”轉(zhuǎn)產(chǎn)工時浪費：關(guān)注產(chǎn)品，強調(diào)多品種混流生產(chǎn)。將加工工序的品種切換與裝配線的轉(zhuǎn)產(chǎn)時間浪費降為零或接近為零。(2)“零”庫存：關(guān)注庫存，強調(diào)消減庫存。將加工與裝配相連接流水化，消除中間庫存，變市場預(yù)估生產(chǎn)為接單同步生產(chǎn)，將產(chǎn)品庫存降為零。(3)“零”浪費：關(guān)注成本，強調(diào)全面成本控制。消除多余制造、搬運、等待的浪費，實現(xiàn)零浪費。(4)“零”不良：關(guān)注品質(zhì)，強調(diào)高品質(zhì)。不良并非依賴于檢查發(fā)現(xiàn)，而是在產(chǎn)生的源頭加以消除，實現(xiàn)零不良。(5)“零”故障：關(guān)注維護，強調(diào)提高運轉(zhuǎn)率。消除機械設(shè)備的故障停機，實現(xiàn)零故障。(6)“零”停滯：關(guān)注交期，強調(diào)快速反應(yīng)、短交期。最大限度地壓縮前置時間，消除中間停滯，實現(xiàn)“零”停滯。(7)“零”災(zāi)害：關(guān)注安全，強調(diào)安全第一。人員、工廠、產(chǎn)品全面實施安全預(yù)防檢查，采用SF巡查制度。
精益生產(chǎn)可以總結(jié)為五大原則：(1)確定價值；(2)掌握價值流；(3)致力于實現(xiàn)流水線生產(chǎn)方式；(4)建立拉動式管理；(5)追求盡善盡美。
看板管理
看板(kanban)是日語特有的管理名詞，其英文可以是“signboard”或者“visible record”。通常，看板是一張標(biāo)簽或卡片，放在透明顏料袋裝內(nèi)，或貼在零件上，或貼在盛裝制品的容器上，還可以是流水線上各種顏色的小球或信號燈、電視圖象等。在卡片上標(biāo)有零部件的名稱、號碼、生產(chǎn)數(shù)量、生產(chǎn)時間、運送計劃、運送地點、放置場所等項目。看板是揭示牌，看板是實現(xiàn)JIT生產(chǎn)的重要溝通工具，看板也可以說是JIT生產(chǎn)方式最顯著的特點。“看板方式”就是利用“看板”在各工序、各車間、各工廠及總廠與協(xié)作廠之間來往傳送作業(yè)命令，使各工序都按照看板所標(biāo)明的要求去做。其獨特之處在于從最后一道工序入手，依次向前一道工序領(lǐng)貨和訂貨，從而使各工序能在必要的時間得到必要數(shù)量的必要零部件，以實現(xiàn)各工序間準(zhǔn)確而及時的配合，最終排除無效勞動，杜絕浪費，做到均衡而穩(wěn)定的生產(chǎn)。看板主要有兩種：取料看板和生產(chǎn)看板。取料看板標(biāo)明了后退工序應(yīng)領(lǐng)取的物料的數(shù)量等信息，生產(chǎn)看板則顯示著前道工序應(yīng)生產(chǎn)的物品的數(shù)量等信息。
看板管理，簡而言之，是對生產(chǎn)過程中各工序生產(chǎn)活動進行控制的信息系統(tǒng)。適時生產(chǎn)方式以逆向“拉動(pull)”方式控制著整個生產(chǎn)過程，即從生產(chǎn)終點的總裝配線開始，依次由后道工序從前道工序“在必要的時刻領(lǐng)取必要數(shù)量的必要零部件”，而前道工序則“在必要的時刻生產(chǎn)必要數(shù)量的必要零部件”，以補充后道工序領(lǐng)取走的零部件。看板在生產(chǎn)過程中的各工序之間周轉(zhuǎn)，將與取料和生產(chǎn)的時間、數(shù)量、品種等有關(guān)的信息從生產(chǎn)過程的下游傳遞到了上游，并將相對獨立的工序個體聯(lián)結(jié)為一個有機的整體。通過有效地利用看板，可以將之作為生產(chǎn)以及運送的工作指令，防止過量生產(chǎn)和過量運送；可以將之作為“目視管理”的工具，提高管理的績效；可以將之作為改善的工具，不斷提高品質(zhì)的水平。
企業(yè)范圍品質(zhì)保證
企業(yè)范圍品質(zhì)保證(CWQA：company wide quality assurance)的主要內(nèi)容可以概括為：(1)品質(zhì)保證體系(源流管理、后道工序就是顧客)；(2)品質(zhì)成本體系(包括預(yù)防成本、評價成本、失敗成本)；(3)過程品質(zhì)控制體系(過程解析)；(4)原材料管理體系(采購管理、委外管理)；(5)新產(chǎn)品開發(fā)體系(體系建立)；(6)標(biāo)準(zhǔn)化體系(技術(shù)的儲蓄和積累)；(7)日常要項管理體系(組織明確、權(quán)責(zé)清晰)；(8)方針管理體系(方針、目標(biāo)、對策的管理)；(9)機能類別管理(橫向管理)；(10)CWQC組織經(jīng)營(按照部門類別管理、按照機能類別管理)；(11)教育訓(xùn)練體系(品質(zhì)文化同一，以及人才培育)。與美國式TQM相比，其側(cè)重點如表3-2所示。
表3-2 TQM與CWQC之比較
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美國式TQM
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日本式CWQC
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(1)產(chǎn)品導(dǎo)向
—— 制造及出廠檢驗及問題解決
(2)過程導(dǎo)向
—— 統(tǒng)計過程控制，防止失誤
(3)系統(tǒng)導(dǎo)向
—— 組織中所有部門的品質(zhì)保證
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(4)人性導(dǎo)向
—— 教育培訓(xùn)、員工品質(zhì)思想改變
(5)社會導(dǎo)向
—— 產(chǎn)品成本與制造過程穩(wěn)定之最佳功能設(shè)計
(6)成本導(dǎo)向
—— 品質(zhì)損失函數(shù)
(7)消費者導(dǎo)向
—— 品質(zhì)功能展開
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全員生產(chǎn)保全
與企業(yè)范圍品質(zhì)管理、適時生產(chǎn)一道，全員生產(chǎn)保全(TPM：total productive maintenance)是富有日本特色的三大策略活動之一，主要側(cè)重于對機器設(shè)備的保養(yǎng)維護和改良。機器設(shè)備的精度會影響到產(chǎn)品的品質(zhì)：機器設(shè)備故障多，就會影響產(chǎn)出、交期、成本等。全員生產(chǎn)保全的主要目的就是提升機器設(shè)備的綜合效率，追求零故障、零不良和零災(zāi)害。全員生產(chǎn)保全的主要活動包括：(1)自主保全；(2)計劃保全；(3)個別改善；(4)初期管理；(5)易制設(shè)計；(6)教育培訓(xùn)。
品質(zhì)機能展開
品質(zhì)機能展開(QFD：quality function deployment)可以說是“一種有系統(tǒng)的技術(shù)方法，從掌握顧客需求，轉(zhuǎn)換成代用特性，來制定產(chǎn)品設(shè)計的標(biāo)準(zhǔn)，然后再將設(shè)計品質(zhì)有系統(tǒng)地展開到各個機能零件的品質(zhì)，以及制造工程各要素的相互關(guān)系上，使產(chǎn)品在生產(chǎn)前就完成品質(zhì)保證，符合顧客需求。”QFD是把顧客或市場的要求轉(zhuǎn)化為設(shè)計要求、零部件特性、工藝要求、生產(chǎn)要求的多層次演繹分析方法，體現(xiàn)了以市場為導(dǎo)向，以顧客需求為產(chǎn)品開發(fā)惟一依據(jù)的指導(dǎo)思想。在穩(wěn)健設(shè)計的方法體系中，品質(zhì)機能展開技術(shù)占有舉足輕重的地位，是穩(wěn)健設(shè)計的先導(dǎo)步驟，可以確定產(chǎn)品研制的關(guān)鍵環(huán)節(jié)、關(guān)鍵部件和關(guān)鍵工藝，從而為穩(wěn)定性優(yōu)化設(shè)計的具體實施指出方向和對象。
5S管理
5S活動是在日本廣受推崇的現(xiàn)場管理方法。5S代表5個日文詞匯，其羅馬拼音以“S”為開頭，分別為：(1)整理(seiri)[sort]：將現(xiàn)場里需要與不需要的東西區(qū)別出來，并把場地中不必要的物品移走，以減少不必要的浪費、錯誤和損失，提高效率。(2)整頓(seiton)[straighten]：將整理后需要的物品分門別類加以存放，將工具和器材的位置確定下來，標(biāo)記明確，以便在需要用時能夠盡快找到，以營造井然有序的工作環(huán)境。(3)清掃(seiso)[shine]：員工須履行個人及群體清潔任務(wù)，保持機器及工作環(huán)境的干凈，以降低廠房設(shè)施發(fā)生故障的機會。(4)清潔(seikesu)[standardize]：更徹底地延伸干凈的概念，持續(xù)執(zhí)行上述3個步驟，并加以制度化、規(guī)范化，貫徹執(zhí)行及維持提升。(5)教養(yǎng)(Shitsuke)[Sustain]：各級員工必須自覺推行以上4點，經(jīng)常檢查自己的各項職責(zé)或工具，以建立自律以及養(yǎng)成從事5S的習(xí)慣。5S是廠房現(xiàn)場維持的構(gòu)成要項。廠房良好環(huán)境的維持，表示員工士氣高昂及紀(jì)律嚴(yán)謹。然而要長久維護下去，就頗有挑戰(zhàn)性。
許多日本及世界先進的企業(yè)，已經(jīng)超越5S的范疇而發(fā)展到6S，包括安全 (safety)；以及7S，包括節(jié)約(save)；摩托羅拉甚至提出10S：即：(1)分類(sort)；(2)整頓(set)；(3)清掃(shine)；(4)標(biāo)準(zhǔn)化(standards)；(5)紀(jì)律(strict)；(6)安全(safety)；(7)周到(security)；(8)體能強化(stout)；(9)技能多樣化(skills)；(10)作業(yè)流水線精簡化(streamline)。
5Gen主義
5Gen主義是指三現(xiàn)二原主義，是日文現(xiàn)場(Genba)、現(xiàn)物(Genbutsu)、現(xiàn)實(Genjitsu)以及原理(Genri)和原則(Gensoku)的略稱，是追查品質(zhì)問題的原因并徹底解決的五大原則，其各自的涵義為：“現(xiàn)場(site)”是指親臨問題發(fā)生的場所；“現(xiàn)物(evidence)”是指察看實際出現(xiàn)問題的事物；“現(xiàn)實(reality)”是指把握到底發(fā)生了什么；“原理(axioms)”是指追根溯源找出問題的真正根源；“原則(principle)”是指根據(jù)基本原則通過日新月異的科技來解決處理問題。5Gen主義倡導(dǎo)基于事實作出分析和判斷，并從根源上按照原則解決問題。5Gen主義來源于日本生產(chǎn)制造業(yè)實踐，是立基于現(xiàn)場、事實、原則的改善理念，也是發(fā)現(xiàn)問題、分析問題、解決問題的實踐方法，不管對于企業(yè)高層領(lǐng)導(dǎo)者還是企業(yè)普通員工都有重要的警示、啟發(fā)和指導(dǎo)意義