精益生產(chǎn)成本管理模式的優(yōu)化分析
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1精益設(shè)計(jì)成本管理的優(yōu)化
學(xué)術(shù)界普遍認(rèn)同精益成本是設(shè)計(jì)出來的觀點(diǎn)。有資料顯示：產(chǎn)品成本中有80%屬于約束成本，在產(chǎn)品的設(shè)計(jì)階段已經(jīng)形成。因此，從產(chǎn)品設(shè)計(jì)階段就控制成本，是汽車行業(yè)新產(chǎn)品研制過程中應(yīng)遵循的首要原則，也是降低新產(chǎn)品成本最有效的途徑。而產(chǎn)品設(shè)計(jì)階段和工序設(shè)計(jì)階段是產(chǎn)品設(shè)計(jì)成本管理的重點(diǎn)，因此在該階段就要進(jìn)行
產(chǎn)品開發(fā)的成本管理，并在確保新產(chǎn)品的主要性能指標(biāo)、質(zhì)量指標(biāo)的基礎(chǔ)上，使成本費(fèi)用指標(biāo)達(dá)到最優(yōu)化。精益設(shè)計(jì)成本管理工作大體要遵循以下原則：
首先，目標(biāo)成本要分解落實(shí)到產(chǎn)品和零件上；
其次，目標(biāo)利潤(rùn)要采用銷售減法公式來確定；
再者，在產(chǎn)品開發(fā)的每個(gè)階段，都要對(duì)目標(biāo)成本的實(shí)際水平進(jìn)行預(yù)測(cè)和分析。
目前我國(guó)大多數(shù)汽車制造企業(yè)無法提供高質(zhì)量的支持產(chǎn)品開發(fā)的成本信息，因此在設(shè)計(jì)集成成本管理系統(tǒng)時(shí)應(yīng)該整合成本管理方法和ERP系統(tǒng)來支持精益設(shè)計(jì)成本管理，為產(chǎn)品開發(fā)階段提供高質(zhì)量的成本信息，持續(xù)不斷地改進(jìn)產(chǎn)品設(shè)計(jì)與工序設(shè)計(jì)，從而更有效地優(yōu)化精益設(shè)計(jì)成本管理。
2精益制造成本管理的優(yōu)化
在新車投入批量生產(chǎn)后，對(duì)實(shí)際成本數(shù)據(jù)進(jìn)行采集和整理也是十分必要的。按照生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的生產(chǎn)作業(yè)過程，采集成本實(shí)際值，分析實(shí)際成本值與標(biāo)準(zhǔn)成本值之間產(chǎn)生差異的原因，并及時(shí)加以改進(jìn)以達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)值。這種分析方法是下一代車型成本規(guī)劃活動(dòng)的開始，也是精益制造方式的優(yōu)化，是在制造過程中通過排除各種浪費(fèi)以降低成本的成本改善活動(dòng)。
我們可以采取不同的成本和會(huì)計(jì)管理方法來實(shí)現(xiàn)精益制造的成本控制，其中作業(yè)成本方法是首選方法。作業(yè)成本管理是一種以作業(yè)為基礎(chǔ)的成本管理方法，它通過一套合理和系統(tǒng)的程序來分配和分析成本，并以提高客戶價(jià)值為目標(biāo)。在作業(yè)成本管理模式下，通過作業(yè)對(duì)資源的消耗過程、產(chǎn)品對(duì)作業(yè)和資源的消耗過程的成本動(dòng)因分析，判別作業(yè)和產(chǎn)品對(duì)資源的耗費(fèi)效率，識(shí)別增值作業(yè)和非增值作業(yè)，從而消除非增值作業(yè)并加強(qiáng)對(duì)增值作業(yè)的管理，使成本控制從產(chǎn)品級(jí)精細(xì)到作業(yè)級(jí)，在一定意義上真正體現(xiàn)了精益成本管理思想。
對(duì)于精益制造成本的優(yōu)化，重點(diǎn)在于改善生產(chǎn)技術(shù)和管理技術(shù)。它要求員工樹立適應(yīng)
精益生產(chǎn)方式的市場(chǎng)觀念，不斷提高業(yè)務(wù)技術(shù)水平，加強(qiáng)作業(yè)成本管理，加強(qiáng)團(tuán)隊(duì)合作以及突出客戶價(jià)值。同時(shí)生產(chǎn)環(huán)節(jié)也需要提高科學(xué)管理水平，持續(xù)優(yōu)化流程，增加批量生產(chǎn)的規(guī)模經(jīng)濟(jì)效益，為技術(shù)應(yīng)用提供有力的后續(xù)保證。
3目標(biāo)成本管理與供應(yīng)鏈的優(yōu)化
目標(biāo)成本管理的核心工具是
價(jià)值工程(ValueEngineering，簡(jiǎn)稱VE)，是指通過集成團(tuán)隊(duì)的智慧和有組織的活動(dòng)對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行功能分析和生產(chǎn)方案的創(chuàng)造、實(shí)施，力圖以最低的壽命周期成本可靠地實(shí)現(xiàn)必要功能的活動(dòng)。這其中還包括3個(gè)過程：
①識(shí)別需要進(jìn)行成本削減的功能；
②提出成本改善措施；
③實(shí)施并且評(píng)價(jià)切實(shí)可行的降低成本的措施。
價(jià)值工程能夠?qū)⒑线m的、真正需要的功能區(qū)別出來，剔除不需要的功能或者降低過剩功能以控制成本。功能需求來自用戶，只有當(dāng)產(chǎn)品的性能滿足用戶的需求，并帶來市場(chǎng)占有率和銷售額的提高時(shí)，該功能才有意義。利用價(jià)值工程這一工具分析我國(guó)汽車制造業(yè)的供應(yīng)鏈，可以發(fā)現(xiàn)，在這條供應(yīng)鏈中，零部件的生產(chǎn)技術(shù)和供應(yīng)存在著較大的成本縮減空間。雖然我國(guó)汽車制造業(yè)的成品車產(chǎn)量非常高，2009年已經(jīng)躍居世界第一，突破1000萬(wàn)輛，但是整個(gè)零部件業(yè)的規(guī)范化、國(guó)產(chǎn)化和集中度還不高，國(guó)外合資廠方的技術(shù)輸入制約著企業(yè)的發(fā)展。與發(fā)達(dá)國(guó)家相比，我國(guó)的汽車制造技術(shù)還有著很大的差距，不少關(guān)鍵零部件還需要進(jìn)口。所以在汽車零部件供給體系中，應(yīng)積極培育自己的零部件企業(yè)，提升零部件供應(yīng)商的生產(chǎn)能力，減少供應(yīng)商的數(shù)量，實(shí)現(xiàn)資源集中化、規(guī)模化。同時(shí)應(yīng)通過平臺(tái)資源延續(xù)生產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)規(guī)模策略，攤低制造
采購(gòu)成本，并且將自己的管理思想和方法移植到下游企業(yè)，加快供應(yīng)商網(wǎng)絡(luò)的優(yōu)化整合，最終實(shí)現(xiàn)整體成本的降低。