培訓(xùn)課程

• TPM設(shè)備全面生產(chǎn)維護(hù)與效率管理提升
  開課時(shí)間：2025-10-23地點(diǎn)：上海天數(shù)：2 天
  【課程背景】隨著工業(yè)化進(jìn)程的不斷進(jìn)步，機(jī)器代替人工的時(shí)代已經(jīng)來臨，國內(nèi)外企業(yè)都在智能化和專業(yè)化這個(gè)制高點(diǎn)上競爭，智能工廠的建設(shè)離不開精益生產(chǎn)和智能工具的合理結(jié)合，智能設(shè)備的管理提升刻不容緩，從設(shè)備管理的角度看，設(shè)備管理的水平直接影響著現(xiàn)場生產(chǎn)效率的提升。設(shè)備管理一直是不被運(yùn)營管理重視的話題，設(shè)備管理有效運(yùn)轉(zhuǎn)效率直接...[培訓(xùn)詳情]
• TPM設(shè)備效率管理&問題解決
  開課時(shí)間：2025-09-16地點(diǎn)：上海天數(shù)：2 天
  課程收益：系統(tǒng)學(xué)習(xí)TPM的主要內(nèi)容和推廣的實(shí)務(wù)方法，掌握TPM活動(dòng)的思想精髓。通過全體員工的參與進(jìn)而提高員工的設(shè)備維護(hù)意識與技能，降低生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量，最終實(shí)現(xiàn)提高設(shè)備總效率的目的。了解TPM活動(dòng)給企業(yè)帶來哪些具體益處，如維修保養(yǎng)費(fèi)用的下降、故障停機(jī)時(shí)間的減少、生產(chǎn)效率的提升、企業(yè)體質(zhì)的明顯改善與競爭力的提升等。詳細(xì)學(xué)...[培訓(xùn)詳情]
• 基于零故障管理的全員生產(chǎn)維護(hù)TPM活動(dòng)（高級篇）
  開課時(shí)間：2025-09-09地點(diǎn)：上海天數(shù)：2 天
  課程背景：當(dāng)今的市場環(huán)境下，企業(yè)要在品質(zhì)、成本及交期的競爭中勝出，如何優(yōu)化制造現(xiàn)場的人與設(shè)備這兩個(gè)核心要素是個(gè)關(guān)鍵課題。全面生產(chǎn)維護(hù)（TPM）是解決設(shè)備維護(hù)管理的最佳方案，尤其是汽車行業(yè)，IATF16949汽車管理體系標(biāo)準(zhǔn)里更是明確要求企業(yè)制定和實(shí)施全面生產(chǎn)維護(hù)TPM體系。通過導(dǎo)入和建立TPM全面生產(chǎn)維護(hù)體系，可以強(qiáng)化生產(chǎn)部門對設(shè)備...[培訓(xùn)詳情]
• 生產(chǎn)現(xiàn)場品質(zhì)管控及質(zhì)量保障--行動(dòng)操作落地班
  開課時(shí)間：2025-09-06地點(diǎn)：北京天數(shù)：2 天
  課程背景：處于新常態(tài)下的中國制造企業(yè)在新的一輪轉(zhuǎn)型升級過程中困難重重。一是社會資金“脫實(shí)向虛”俞演俞烈，二是互聯(lián)網(wǎng)+、大數(shù)據(jù)、云時(shí)代、人工虛擬、智能制造對傳統(tǒng)制造企業(yè)在逐步產(chǎn)生沖擊，三是企業(yè)各種經(jīng)營成本居高不下，四是國內(nèi)外市場疲軟，五是各種市場運(yùn)行的法規(guī)政策越來越完善，六是消費(fèi)群體個(gè)性化特點(diǎn)越來越明顯。在這...[培訓(xùn)詳情]
• TPM全員維護(hù)設(shè)備管理高級研修班
  開課時(shí)間：2025-08-23地點(diǎn)：北京天數(shù)：2 天
  【授課背景】經(jīng)過30多年的改革，我國已經(jīng)成為世界的經(jīng)濟(jì)大國、制造大國和消費(fèi)大國。隨著市場的多級分布和精細(xì)化管理技術(shù)的分工要求，對設(shè)備的管理水平也將成為衡量企業(yè)核心競爭力的一個(gè)重要指標(biāo)之一。TPM是Total Productive Maintenance 第一個(gè)字母的縮寫,本意是“全員參與的生產(chǎn)維護(hù)管理”,也稱為“全員維護(hù)”,即通過員...[培訓(xùn)詳情]
• 工業(yè)4.0時(shí)代生產(chǎn)效率快速提升的途徑和方法
  開課時(shí)間：2025-08-21地點(diǎn)：合肥天數(shù)：2 天
  課程背景：工業(yè)4.0、移動(dòng)互聯(lián)網(wǎng)、互聯(lián)網(wǎng)+，一個(gè)個(gè)新名詞撲面而來，德國工業(yè)4.0和中國制造2025，將從觀念、技術(shù)手段上極大地提升制造業(yè)的效率，未來企業(yè)的競爭一定是效率之爭，這已經(jīng)毋庸置疑。目前國內(nèi)很多制造企業(yè)還有很多在使用設(shè)備故障停機(jī)時(shí)間、故障停機(jī)率來考核設(shè)備部門及其績效。這些指標(biāo)不能完整地體現(xiàn)設(shè)備的工作成績，也不能體現(xiàn)與生...[培訓(xùn)詳情]
• 贏在思路--車間一日管理與現(xiàn)場改善的工具、技巧、方法
  開課時(shí)間：2025-07-18地點(diǎn)：廣州+北京天數(shù)：2 天
  課程背景：上面千根線下面一根針。現(xiàn)代企業(yè)管理向縱深發(fā)展的進(jìn)程中，基層建設(shè)已成為最重要的一項(xiàng)艱巨的、戰(zhàn)略性的組織任務(wù)。如何實(shí)現(xiàn)上接戰(zhàn)略下接績效，唯一可行的就是通過調(diào)動(dòng)基層員工的積極性，發(fā)揮團(tuán)隊(duì)協(xié)作能力，規(guī)范基層管理組織行為，打造具有活力的、高效的、安全的基層管理模式，從而使企業(yè)精細(xì)化管理的過程中，實(shí)現(xiàn)文化落地、組織完...[培訓(xùn)詳情]

培訓(xùn)文章

• 化工企業(yè)如何實(shí)施TPM管理
  發(fā)布時(shí)間：2014-06-08點(diǎn)擊量：796
  化工企業(yè)是我國的傳統(tǒng)企業(yè)，是典型的設(shè)備主體流程型企業(yè)，一直以來以傳統(tǒng)的管理方式運(yùn)作。隨著傳統(tǒng)行業(yè)的利潤空間不斷的被壓縮，學(xué)習(xí)并運(yùn)用先進(jìn)的管理方式來顛覆傳統(tǒng)已經(jīng)成為眾多化工企業(yè)的必然選擇。眾多企業(yè)已經(jīng)開始導(dǎo)入精益生產(chǎn)管理模式，通過實(shí)施精益生產(chǎn)來提升效率，降低成本，縮短交貨期。那么，化工企業(yè)如何成功實(shí)施TPM管理呢？一、化...[文章詳情]
• 海信經(jīng)營革新（TPI/TPM）
  發(fā)布時(shí)間：2013-11-05點(diǎn)擊量：657
  為了支持海信推行TPI/TPM，三星派遣多達(dá)十多位管理專家到海信傳授管理知識。與三星相比，海信更需要腳踏實(shí)地的把那些基礎(chǔ)知識如QC工具深刻掌握并在實(shí)際工作中應(yīng)用。這些專家在海信的標(biāo)志型建筑物——海信大廈的最高層對來自海信的各大子公司的中高層及管理骨干進(jìn)行TPI、TPM、TFT（TaskForceTeam－任務(wù)攻堅(jiān)團(tuán)隊(duì)）和改善提案的培訓(xùn)。...[文章詳情]
• 工廠全面改善：TPM實(shí)戰(zhàn)
  發(fā)布時(shí)間：2013-10-21點(diǎn)擊量：666
  【課程簡介】TPM是什么？TPM就是工廠通過全面改善活動(dòng)，將工廠所有損耗降低為零，挑戰(zhàn)四大零化極限目標(biāo)。TPM的根本目標(biāo)就是“把生產(chǎn)線作業(yè)員培養(yǎng)成設(shè)備操作能手;把設(shè)備人員培養(yǎng)成維修醫(yī)生;把產(chǎn)品設(shè)計(jì)和工程技術(shù)人員培養(yǎng)成各方面的專家”。日本和韓國所有知名企業(yè)都推行TPM，世界500強(qiáng)企業(yè)視TPM為企業(yè)成功的制勝法寶。日產(chǎn)汽車，員...[文章詳情]
• 5S和TPM活動(dòng)開展
  發(fā)布時(shí)間：2013-10-18點(diǎn)擊量：360
  無論5S，還是TPM，初初接觸都令人有一種陌生和難以理解的感覺，覺得只是將數(shù)字和字母拼湊在一起，無特別意義，但是通過我們公司開展了5S和TPM的活動(dòng)，我才真正了解到它們的真謫和博大精深，是我們做好現(xiàn)場管理的重要手段，是企業(yè)得以發(fā)展的重要保證。5S就是整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養(yǎng)（SHITSUKE...[文章詳情]
• 全員生產(chǎn)維修（TPM）也需要?jiǎng)?chuàng)新
  發(fā)布時(shí)間：2013-09-23點(diǎn)擊量：148
  TPM傳入我國多年了，TPM在我國企業(yè)的應(yīng)用給后人積累了大量經(jīng)驗(yàn)和教訓(xùn)。人們逐漸認(rèn)識到全面照搬日本的TPM是很難成功的，究其原因，從根本上講是兩國的國情不同。客觀地講，我國目前企業(yè)員工對企業(yè)的向心力遠(yuǎn)小于日本，而TPM的核心卻是創(chuàng)新小組，這就是TPM在我們的企業(yè)大多流于形式而無法長遠(yuǎn)進(jìn)行下去的根本原因。TPM是一個(gè)好東西，但要在我國...[文章詳情]