精益生產(chǎn)管理實(shí)戰(zhàn)培訓(xùn)
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課程背景：
精益生產(chǎn)由日本豐田汽車公司首創(chuàng)，美國(guó)麻省理工學(xué)院耗資500萬(wàn)美元?dú)v時(shí)五年研究豐田生產(chǎn)方式，總結(jié)出豐田汽車公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式，將之定義為精益生產(chǎn)，稱其為“改變世界的機(jī)器”。
精益極大地降低了制造成本、提高質(zhì)量、縮短了開發(fā)和制造的周期、顯著地增強(qiáng)了企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)能力。精益作為一種新的生產(chǎn)方式革命，以最少的投入獲得最大的收益，給企業(yè)帶來(lái)巨大的效益。
今天，在21世紀(jì)，企業(yè)要存活就要實(shí)現(xiàn)精益。是低成本助推企業(yè)成長(zhǎng)的法寶。精益生產(chǎn)方式必將在工業(yè)的各個(gè)領(lǐng)域取代大量生產(chǎn)方式與殘存的單件生產(chǎn)方式，成為20世紀(jì)的標(biāo)準(zhǔn)的全球生產(chǎn)體系。
講師具有長(zhǎng)期生產(chǎn)管理經(jīng)驗(yàn)及精益管理輔導(dǎo)經(jīng)驗(yàn)，旨在把本次培訓(xùn)課程設(shè)計(jì)成實(shí)際操作性, 學(xué)員參與性極強(qiáng)的經(jīng)典課程, 采用步步為營(yíng), 案例分析，互動(dòng)小組討論及系統(tǒng)化的培訓(xùn)方法，重點(diǎn)闡述精益生產(chǎn)導(dǎo)入前期準(zhǔn)備評(píng)估規(guī)劃, 精益生產(chǎn)體系重點(diǎn)和方法, 參與者將學(xué)習(xí)到最為實(shí)用的精益生產(chǎn)導(dǎo)入方法和運(yùn)用策略。
培訓(xùn)對(duì)象：企業(yè)高層、中層管理干部、管理人員、班組長(zhǎng)、工程師
培訓(xùn)目的：透過(guò)培訓(xùn)，使學(xué)員了解掌握
•精益生產(chǎn)的基本理念和收益
•精益對(duì)企業(yè)生存發(fā)展的重要性
•精益生產(chǎn)的技術(shù)操作策略及方法
•精益生產(chǎn)導(dǎo)入及實(shí)施策略
培訓(xùn)時(shí)間:2天（12小時(shí)），
培訓(xùn)內(nèi)容：
第一部分．精益生產(chǎn)的理念及發(fā)展
•精益生產(chǎn)的理念思想
•人類生產(chǎn)方式的里程碑
•精益生產(chǎn)的發(fā)展過(guò)程及追求目標(biāo)
•豐田生產(chǎn)方式幻燈回放
•精益生產(chǎn)成果
•豐田生產(chǎn)方式給我們的啟迪
•課堂討論及答疑
第二部分．精益生產(chǎn)的技術(shù)體系
•準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)JIT與“單件流”
•拉動(dòng)系統(tǒng)與看板管理
•自動(dòng)化與創(chuàng)建連續(xù)流
•均衡化（平準(zhǔn)化）生產(chǎn)
•快速作業(yè)轉(zhuǎn)換
•柔性制造
第三部分．精益生產(chǎn)的支持體系
•現(xiàn)場(chǎng)5S管理
•標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與SDCA循環(huán)
•TPM全員生產(chǎn)保全
•小組工作法
•員工教育培訓(xùn)
•持續(xù)改善與IE
•文化的力量——觀念轉(zhuǎn)型
第四部分過(guò)程價(jià)值流
•何謂過(guò)程價(jià)值流?
•.不同類型活動(dòng)/任務(wù)的價(jià)值分類
•利用價(jià)值流圖尋找關(guān)鍵的20%浪費(fèi)
•過(guò)程價(jià)值流分析七步驟
•如何優(yōu)化現(xiàn)有流程
•利用價(jià)值流制定相關(guān)的精益策略.
第五部分．均衡化生產(chǎn)與柔性資源
•均衡化生產(chǎn)的概念與組織
•生產(chǎn)節(jié)拍與周期時(shí)間
•品種均衡
•標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)表
•均衡化生產(chǎn)與大批量生產(chǎn)相比較的先進(jìn)性
•柔性生產(chǎn)單元的設(shè)置
•快速換模原理及實(shí)現(xiàn)方法
•縮短前置時(shí)間的工具與方法
•案例分析
第六部分．看板拉動(dòng)系統(tǒng)概要與實(shí)施
•看板拉動(dòng)生產(chǎn)方式的本質(zhì)
•看板的作用和種類
•看板設(shè)計(jì)的10步驟
•如何分析供應(yīng)需求?
•JIT中的緩沖庫(kù)存
•如何選擇最佳的包裝容器和包裝數(shù)量?
•三種決定看板總數(shù)的方法.
-- 定量領(lǐng)取方式的看板枚數(shù).
-- 定期領(lǐng)取方式的看板枚數(shù).
-- 不變更看板枚數(shù)變更循環(huán)時(shí)間的方法.
•看板的發(fā)行與維護(hù)
•案例分析
第七部分．標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)及改善
•豐田標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體系框架
•標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素
•標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)測(cè)定
•標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)改善
•豐田生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)書實(shí)例
•1人多工程生產(chǎn)
•多技能工培養(yǎng)
•案例分析
第八部分．自動(dòng)化與差錯(cuò)預(yù)防
•自動(dòng)化的意義與作用
•差錯(cuò)預(yù)防的目的和作用
•導(dǎo)致產(chǎn)品缺陷的各種差錯(cuò)
•差錯(cuò)預(yù)防的工具和技術(shù)
•差錯(cuò)預(yù)防實(shí)例
•案例分析
第九部分精益管理之改善
•改善：消除七種浪費(fèi)
•認(rèn)識(shí)和消除差異：
——質(zhì)量差異將導(dǎo)致缺陷或返工
——時(shí)間差異將導(dǎo)致?lián)矶禄蜓诱`
•時(shí)間陷阱
•工序時(shí)間與周期效率
•批量與流程速度的關(guān)系
•庫(kù)存乃萬(wàn)惡之源——減少在制品
•生產(chǎn)布局改善及其步驟
•編制QC工程表七大步驟及其應(yīng)用
•精益現(xiàn)場(chǎng)改善IE手法
•精益六西格瑪三定理
•精益管理改善工具
第十部分精益生產(chǎn)導(dǎo)入與實(shí)施
•豐田精益生產(chǎn)方式導(dǎo)入藍(lán)圖
•精益管理原則
•實(shí)施精益生產(chǎn)的實(shí)質(zhì)
•我國(guó)企業(yè)實(shí)施精益的經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)
•精益生產(chǎn)導(dǎo)入階段.
•精益生產(chǎn)導(dǎo)入計(jì)劃
•精益生產(chǎn)領(lǐng)導(dǎo)力
•精益改善的持久性
•精益生產(chǎn)實(shí)施差距評(píng)估
•精益生產(chǎn)總結(jié)與持續(xù)改進(jìn)
•案例分析及答疑