精益實(shí)戰(zhàn)—工廠全面精益化改善實(shí)施
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課程收益：
精益生產(chǎn)類連續(xù)3年人氣最高課程+獨(dú)家廣汽豐田、廣汽本田內(nèi)部實(shí)例披露！
通過(guò)本課程的學(xué)習(xí)，不僅學(xué)到最正宗的精益生產(chǎn)真經(jīng)，更重要的是掌握如下實(shí)踐能力：
1. 最新精益化實(shí)踐8步法
2. 內(nèi)部精益實(shí)施技術(shù)——“精益陀螺”及實(shí)戰(zhàn)運(yùn)用
3. 6大精益利器和實(shí)戰(zhàn)技法
4. 每個(gè)知識(shí)點(diǎn)的本田（Honda）、豐田(Toyota)頂級(jí)精益企業(yè)最新實(shí)例、獨(dú)家內(nèi)部現(xiàn)場(chǎng)錄像+照片觀摩、
KPI分享
5. 8年200家企業(yè)實(shí)踐檢證
課程大綱
第1講：精益概論及中國(guó)推行精益生產(chǎn)囧境
l 當(dāng)前中國(guó)企業(yè)本土環(huán)境
l 工廠經(jīng)理應(yīng)具備的核心價(jià)值
l 精益生產(chǎn)概論
l 適合中國(guó)企業(yè)的成功精益模式
l 精益生產(chǎn)8大特征和最新進(jìn)展
l 精益生產(chǎn)4大誤讀
第2講：精益實(shí)施核心技術(shù)與系統(tǒng)準(zhǔn)備
l 精益實(shí)施核心技術(shù)——工廠全面精益化改善
l 最企業(yè)精益化實(shí)施模式
l 工廠全面精益化改善技術(shù)概論
l 4大核心理念
l 精益化改善系統(tǒng)構(gòu)成
第3講：精益思維與工廠精益戰(zhàn)略
l 工廠5大低效改善點(diǎn)定位
l 變革陷阱
l 價(jià)值分析與浪費(fèi)精益化認(rèn)識(shí)
l 新7大不精益浪費(fèi)
第4講：如何正確推進(jìn)精益生產(chǎn)
l 啟動(dòng)精益的最成功模式
l 精益推行5大誤區(qū)
l 最新精益化實(shí)施8步法
l 正確啟動(dòng)精益化方法
l 最新精益實(shí)施技術(shù)——“精益陀螺”
l 工廠8大精益改善和6大實(shí)施工具務(wù)實(shí)
第5講：如何實(shí)施精益流與后拉式生產(chǎn)系統(tǒng)
l 精益流KPI衡量指標(biāo)DTD
l 流程精益實(shí)施5步走
l 一個(gè)流（One Piece Flow）實(shí)施
l 最新KANBAN技術(shù)（2010年豐田實(shí)例+本田實(shí)例）
l 如何在ERP/MRP架構(gòu)下應(yīng)用KANBAN
l 成功企業(yè)應(yīng)用范例（最新）
l 均衡平準(zhǔn)化技術(shù)
l PULL后拉式生產(chǎn)系統(tǒng)成功范例
第6講：工廠柔性化
l 柔性制造
l BTS（BUILD TO SCHEDULE）
l 最新U型布局
l JIT廣汽豐田模式
l
SMED（日本峽山工場(chǎng)范例）
第7講：現(xiàn)場(chǎng)與工序精益化實(shí)戰(zhàn)
l 工序精益化與現(xiàn)場(chǎng)IE
l 現(xiàn)場(chǎng)5大損失
l 精益化技巧
l 廣汽本田獨(dú)家內(nèi)部現(xiàn)場(chǎng)錄像觀摩
第8講：精益架構(gòu)下的
設(shè)備管理與品質(zhì)控制
l 精益化之設(shè)備改善
TPM
l “0故障”廣汽本田實(shí)施范例
l 品質(zhì)改善
TQM
l FTT
l “6+3+1實(shí)踐”理論
第9講：精益供應(yīng)鏈與產(chǎn)前設(shè)計(jì)
l 如何建立精益供應(yīng)鏈
l 精益供應(yīng)鏈原理
l 風(fēng)靡北美的 本田BP模式在廣汽本田的實(shí)施
l 產(chǎn)前精益設(shè)計(jì)
第10講：迎接精益革命——精益企業(yè)管理者的核心修煉
l 精益企業(yè)各級(jí)主管的HR挑戰(zhàn)與精益文化建設(shè)
l 頂級(jí)企業(yè)6大成功的精益運(yùn)動(dòng)
l 機(jī)能集約的誤區(qū)與如何建立精益組織
l 管理者精益管理技能14項(xiàng)核心修煉
經(jīng)驗(yàn)分享：世界頂級(jí)企業(yè)精益改善成功經(jīng)驗(yàn)與精益生產(chǎn)（LP）最新模式
講師介紹：
徐華博士——首位精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)型專家講師，精益質(zhì)量管理專家，多家企業(yè)和機(jī)構(gòu)特約生產(chǎn)管理顧問(wèn)、培訓(xùn)講師，日本精益工場(chǎng)改善專家組成員，“精益陀螺”實(shí)踐理論創(chuàng)始人，并首創(chuàng)“123式教學(xué)法"（帶1個(gè)問(wèn)題來(lái)+啟發(fā)出2個(gè)改善機(jī)會(huì)+帶3個(gè)方案回去）。工學(xué)碩士，美國(guó)內(nèi)布拉斯加大學(xué)IE學(xué)博士。
長(zhǎng)期任職于著名的廣汽本田（HONDA）汽車有限公司，歷任：新機(jī)種與生產(chǎn)線改善項(xiàng)目執(zhí)行總監(jiān)、新工廠（精益）生產(chǎn)準(zhǔn)備中心主任、生產(chǎn)/研發(fā)品質(zhì)改善聯(lián)合事務(wù)局局長(zhǎng)、生產(chǎn)部副經(jīng)理、供應(yīng)商品質(zhì)主管、廣汽豐田（TOYOTA）新工廠精益項(xiàng)目支援，本田管理論壇（本田內(nèi)部認(rèn)證）導(dǎo)師。長(zhǎng)期負(fù)責(zé)指導(dǎo)企業(yè)及零配件工廠改善和精益實(shí)踐活動(dòng)，并在本田和豐田10余年的精益生產(chǎn)實(shí)踐中，總結(jié)出了大量外人看不到的門道，創(chuàng)立了實(shí)用中國(guó)企業(yè)的“精益陀螺”實(shí)踐理論，并多次應(yīng)日本精益工場(chǎng)專家組、美國(guó)豐田商學(xué)院（TII-Chicago)之邀參加精益工廠管理與競(jìng)爭(zhēng)力改善研討活動(dòng)，曾被日本NHK電視臺(tái)授予中國(guó)“精益創(chuàng)導(dǎo)人物”稱號(hào)。接受指導(dǎo)的主要有包括松下、米其林、丸順（株式會(huì)社）、APEC、豐田合成、福耀玻璃等上百家各類企業(yè)。
授課風(fēng)格：一直以實(shí)務(wù)和活潑的“123式教學(xué)”，同時(shí)輔以大量最新的“獨(dú)家內(nèi)部案例”，始終強(qiáng)調(diào)對(duì)學(xué)員先進(jìn)理念的注入和實(shí)戰(zhàn)技能的提升，力求讓學(xué)員在生動(dòng)有趣氣氛中收獲最有價(jià)值的實(shí)用技能，并拓寬工廠管理的國(guó)際化視野。
專長(zhǎng)領(lǐng)域：工廠改善和精益生產(chǎn)實(shí)施，如：精益生產(chǎn)、工廠全面改善Kaizen、現(xiàn)場(chǎng)IE、后拉式生產(chǎn)、工廠成本控制、質(zhì)量提升、物流精益化、供應(yīng)鏈精益化、現(xiàn)場(chǎng)管理等領(lǐng)域以及企業(yè)精益文化塑造、經(jīng)理人精益技能修煉和現(xiàn)場(chǎng)精益指導(dǎo)等。
★學(xué)員反饋：
▲實(shí)用性強(qiáng)，方法好，趣味性強(qiáng)，尤其是KANBAN系統(tǒng)深入剖析，消除了之前許多的認(rèn)識(shí)誤區(qū)，對(duì)精益生產(chǎn)有了全新的認(rèn)識(shí)，收到“豁然開朗”的效果，學(xué)到了理論聯(lián)系實(shí)際的實(shí)戰(zhàn)新方法。 ——奧的斯(OTIS)電梯
▲精益生產(chǎn)不僅在于知，更在于行。聽了您的課得益不少，目前我們已經(jīng)在公司內(nèi)著手設(shè)計(jì)一個(gè)后拉式生產(chǎn)系統(tǒng)，啟動(dòng)精益行動(dòng)。 ——舒適刀片(Schick)
▲參加您主講的精益實(shí)戰(zhàn)課程，獲益匪淺，我回公司已經(jīng)立即向外方老板匯報(bào),并計(jì)劃在我們車間全面推廣應(yīng)用。 ——德國(guó)EPCOS 電子、
★ 內(nèi)訓(xùn)反饋：
老師的課程給我們整個(gè)工廠的震動(dòng)真是太大了，內(nèi)訓(xùn)第一天經(jīng)過(guò)老師精益思想風(fēng)暴后，各部門就像炸了鍋，都提出了一大堆的問(wèn)題，并且相互指責(zé)。第二天老師給了我們精益解決方案，直指第一天的問(wèn)題，都很“實(shí)”！非常系統(tǒng)。真正讓我們找到了解決問(wèn)題的方法，明確了改進(jìn)方向。各部門反映：苦吐出來(lái)了，解決方案找到了，效果非常好！ ——三一重工（上海）