精益生產(chǎn)（豐田生產(chǎn)系統(tǒng),TPS）
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【課程背景】
企業(yè)運作的目標是通過持續(xù)的消除浪費并向客戶提供完美的價值，從而實現(xiàn)企業(yè)的內(nèi)部增值過程。本課程提供了精益系統(tǒng)整體方案，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產(chǎn)系統(tǒng)的實施過程。目的在于：從客戶的角度出發(fā)，認識價值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費，并持續(xù)消除浪費；采用精益化的拉動生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造循環(huán)時間，提高過程的循環(huán)效率（庫存、資金的周轉率）及客戶滿意率；為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設置時間、TPM、Poka-Yoke，生產(chǎn)線平衡以及目視控制，標準化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產(chǎn)系統(tǒng)的實施。
【課程大綱】
1． 精益起源與TPS介紹
產(chǎn)品完整的物流或價值流
精益生產(chǎn)的優(yōu)勢
TPS--豐田生產(chǎn)系統(tǒng)精益組織
精益生產(chǎn)的經(jīng)營理念
2．精益的五項基本原則
價值流與價值流圖
浪費
常見的7種浪費
識別客戶增值與非增值（CVA & NVA）
看不見的浪費
利用價值流圖來尋找20%的浪費
流動制造
拉動生產(chǎn)系統(tǒng)
持續(xù)改善(Kaizen)
3．實施精益的起點—價值流圖分析VSM
目前狀態(tài)價值流
SIPOC圖表
Top Down流程圖
畫過程流、材料流、信息流
數(shù)據(jù)收集與前置時間（LT）計算
現(xiàn)況價值流圖示(模擬與實際應用)
數(shù)據(jù)在價值流圖示的應用-改善機會識別及優(yōu)先排序
改善后的過程 – 未來狀態(tài)價值流圖示
什么使價值流精益
改善目標確定
沒有浪費的精益過程
未來價值流圖示(模擬與實際應用)
過程價值流改善工具的檢討(案例)
4．精益工具的應用介紹
5S及目視管理
• 5S及目視管理介紹
• 實施5S的意義、計劃、方法和步驟
• 目視管理的應用
快速換模與縮短前置時間
• 前置工作與快速換模的價值分析
• 快速換模及縮短前置時間的工具與方法
TPM改善
• 理解OEE及計算方法
• 如何計劃和實施TPM工作
拉動系統(tǒng)和看板Kanban，
• 拉動式生產(chǎn)的支持系統(tǒng)介紹
• 拉動系統(tǒng)設計案例
• KANBAN卡的使用方法
• 庫存策略和解析批量
標準化作業(yè)
• 為什么需要標準化作業(yè)
• 標準化作業(yè)實施方法
Poka-Yoke
• Poka-Yoke概念
• Poka-Yoke的過程和步驟
生產(chǎn)線設計
• 柔性制造單元
• 精益設備的選擇
• 員工多技能
• 單件及小批量物流
5．精益生產(chǎn)評估和衡量
6．精益生產(chǎn)實例介紹
【講師介紹】 湯紀國 Tim Tang
MBA ，精益 Lean Master 、IE 專家，精益項目負責人之一 。于1993年被派往日本豐田總部接受為期 1 年的TPS培訓，曾任豐田汽車公司生產(chǎn)主管、高級IE 主管，熟悉精益生產(chǎn)流程優(yōu)化，是國內(nèi)最早接觸精益生產(chǎn)思想的專家之一.后在Delphi德爾福公司擔任設備維修經(jīng)理、精益生產(chǎn)經(jīng)理等職。在上海通用汽車擔任制造部經(jīng)理、Kaizen小組組長，培訓部主管，負責生產(chǎn)現(xiàn)場的持續(xù)改善，在其和同事共同努力下，使上海通用汽車成為通用在全球的第四家精益生產(chǎn)樣板工廠。在一家美資電子公司擔任技術廠長，在中國的七家工廠內(nèi)負責推行精益生產(chǎn)技術。
擅長于企業(yè)診斷、 精益制造與拉動生產(chǎn)系統(tǒng)設計和改進， 5S 、 KANBAN 、 Kaizen 、價值流技術（VSM）與改進，全面生產(chǎn)效率改進（生產(chǎn)線平衡、快速轉換）、 JIT 、流動制造、TPM、精益生產(chǎn)管理、現(xiàn)場效率改善、 IE 工程、6sigma 管理等項目的培訓和咨詢。
曾經(jīng)培訓和咨詢過的部分客戶有上海通用、上海大眾、聯(lián)合汽車電子、寶鋼、貝嶺股份、延鋒偉世通、博爾達米克朗、三菱電梯、理光、TCL、ＤＥＬＬ、愛普生.柯達電子等近千余家企業(yè)。案例豐富，風趣生動，結合實際，對現(xiàn)場的豐厚經(jīng)驗及精益思想使學員感受到追求卓越，不斷改善的意識。