呼喚中國制造盡快踏上精益的征程
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精益生產(chǎn)和精益思想，廣泛的替代了大量生產(chǎn)方式，成為標準的生產(chǎn)體制。而精益在中國未能普及，卻變成為一個既熟習又陌生的概念。
造成中國制造業(yè)精益意識落后的原因不是技術(shù)和方法層面的問題，而是社會的、體制的、教育的、責任感、危機感的問題，總之是深層次的。有人總結(jié)中國推行精益的程度是:“合資不如外企，私企不如合資，國企不如私企”。這種說法作為深思“為什么精益在中國難以推行”的起點是再確切不過了。但這并不是中國制造業(yè)不需要精益的理由。毫不夸張的說，今天，在21世紀，企業(yè)要存活就要實現(xiàn)精益。“精益生產(chǎn)方式必將在工業(yè)的各個領(lǐng)域取代大量生產(chǎn)方式與殘存的單件生產(chǎn)方式，成為20世紀的標準的全球生產(chǎn)體系”[2]。
精益作為一種新的生產(chǎn)方式革命，在推行和發(fā)展過程中遇到各種阻力和障礙是必然的，不足為怪的。更為有意義的問題是如何鼓動我國的制造企業(yè)、特別是國企盡早踏上精益的征程。這就必須讓更多的企業(yè)和它的全體干部及職工懂得什么是精益？懂得精益在人類工業(yè)化歷史中的地位？樹立國家和企業(yè)的危機感，激發(fā)整個制造行業(yè)實踐精益的責任感和激情。然后是踏踏實實的實行精益的技術(shù)。首先要學習、學得要像，要實踐、要用起來；還要有發(fā)展，像美國人超越日本人那樣的創(chuàng)新。對中國制造業(yè)來說，這將是一個漫長而艱巨的歷程。在人類工業(yè)化的進程中，盡管從手工業(yè)生產(chǎn)方式到大量生產(chǎn)方式的過渡幾乎用了一個世紀，而由于社會和技術(shù)發(fā)展節(jié)奏的加快，從大量生產(chǎn)向精益生產(chǎn)方式的過渡會迅速得多。人類這次新的生產(chǎn)方式的轉(zhuǎn)折從上個世紀50～60年代已經(jīng)開始，進入21世紀這種轉(zhuǎn)變更加迅速。留給我們的時間不多了。后起的中國企業(yè)跟著什么路子走，是已經(jīng)沒落的大量生產(chǎn)方式還是朝氣蓬勃的精益生產(chǎn)方式，將決定著每一個企業(yè)未來的命運、“中國制造”的命運、國家工業(yè)化的命運。制造業(yè)的朋友們！快快行動起來！趕緊踏上精益的征程。
精益生產(chǎn)給企業(yè)帶來巨大的效益
為什么中國企業(yè)也要實行精益生產(chǎn)？首先精益生產(chǎn)方式能為企業(yè)帶來巨大的效益。2003年由《改變世界的機器》作者之一的J.P.沃麥克為首的“精益企業(yè)協(xié)會（Lean Enterprise Institute）”編撰的《精益詞典》是這樣定義的： “精益生產(chǎn)是一種用來組織和管理產(chǎn)品開發(fā)、作業(yè)、供應(yīng)商和客戶關(guān)系的業(yè)務(wù)系統(tǒng)。與過去的大量生產(chǎn)方式相比，這種系統(tǒng)只要求較少的人力投入、較少的占用空間、較少的資金投入和較少的生產(chǎn)產(chǎn)品的時間，和較少的質(zhì)量缺陷而能夠精確的滿足客戶的需求。精益生產(chǎn)是由豐田汽車公司在二戰(zhàn)以后首創(chuàng)的，根據(jù)1990年的資料，與相同生產(chǎn)能力的大量生產(chǎn)系統(tǒng)相比，盡管它（指豐田）的產(chǎn)品品種多、批量小、質(zhì)量缺陷少，而它只需要一半的勞動力、一半的制造空間和一半的資本投入、一小部分的開發(fā)時間和產(chǎn)品制造周期。…”[3]。全世界的制造業(yè)都認可和實踐了精益生產(chǎn)少投入多產(chǎn)出的實事。從日本到美國、到巴西和中國的港臺企業(yè)，都從精益生產(chǎn)獲得了豐厚的回報。中國制造業(yè)難道不需要降低投入和成本而獲得更豐厚的利潤嗎？為什么放著先進方法不用呢？主要原因是對精益不了解，大量的原因是沒有危機感。有人陶醉于用廉價勞動力成本參與國際競爭。但是2004年就出現(xiàn)了珠江三角洲勞動力緊缺的報道，殘酷的中國低價勞動力供給還可以持續(xù)多久？中國的汽車企業(yè)面對不斷降價的壓力難道不應(yīng)該另尋出路嗎？精益就是現(xiàn)成的和成熟的出路！
精益是解救危困企業(yè)的法寶
“精益生產(chǎn)通過消除浪費以實現(xiàn)提高質(zhì)量、降低成本和縮短提前期的效果。”消除浪費是指“作正確的事”和“正確的做事”，消除一切非增值過程。“消除浪費”本身就體現(xiàn)了一種在危機中尋求出路的奮斗精神。研究豐田生產(chǎn)方式產(chǎn)生的背景和過程可以看出，這種新的生產(chǎn)方式是為解決日本在困難環(huán)境中發(fā)展工業(yè)的需要而誕生的[4]：
1、豐田生產(chǎn)方式是在高速增長和發(fā)達工業(yè)化的后期，在已經(jīng)存在眾多優(yōu)勢競爭對手的夾縫中發(fā)展工業(yè)的道路，
2、豐田生產(chǎn)方式是在缺少充足資源、資金和勞動力的環(huán)境中，發(fā)展工業(yè)的道路，
3、豐田生產(chǎn)方式是在狹窄而多樣化需求的市場條件下發(fā)展小批量、多品種生產(chǎn)的道路。
推動豐田等日本企業(yè)從困境中進入了世界先進企業(yè)的行列。豐田崛起了，但當時并沒有人注意到它的新生產(chǎn)管理技術(shù)。70年代的石油危機使高速增長的西方工業(yè)化社會出現(xiàn)了長時期的衰退，在眾多企業(yè)利潤負增長而豐田汽車卻保持持續(xù)繁榮的對比之下，豐田的生產(chǎn)技術(shù)開始受到人們的矚目。在《改變世界的機器》將豐田生產(chǎn)方式以“精益生產(chǎn)”的新名稱介紹給全世界的制造業(yè)以后，在蕭條中尋求出路的美國企業(yè)如饑似渴的學習和效仿日本的做法。美國人通過精益也取得了成果，90年代從低谷中爬起來，重塑了美國工業(yè)、特別是高科技工業(yè)和軍事工業(yè)的霸主地位。90年代末的亞洲經(jīng)濟危機、911都給美國經(jīng)濟帶來深刻影響，廉價的“中國制造”也給美國傳統(tǒng)制造業(yè)以沖擊。每逢這種危難時刻，美國制造業(yè)所祭起的法寶都是“精益生產(chǎn)”。在經(jīng)濟高速增長時期，制造商可以用大量生產(chǎn)提高產(chǎn)量的方式降低成本；企業(yè)在順利發(fā)展時期，信息技術(shù)也是加力增長的有效方法。但是在當今生產(chǎn)力過剩和全球競爭的時期，降低成本成為企業(yè)生存的第一位的原則。從困難和節(jié)儉環(huán)境中磨練出來的精益生產(chǎn)方式就成為應(yīng)對衰退和逆境中的企業(yè)繼續(xù)生存和發(fā)展的好方法。精益生產(chǎn)方式就成為替代傳統(tǒng)大量生產(chǎn)方式來解救危機中企業(yè)的道路。在中國，生產(chǎn)能力過剩、競爭劇烈的制造領(lǐng)域，如家電、電腦和汽車制造，精益生產(chǎn)這是解救它們出困境的出路。
中國制造業(yè)與50年前日本的相似之處是同樣面臨著工業(yè)列強的壓力、缺少發(fā)展的資金和資源。而與當時的日本不同的是，中國面臨著一個正在成長著的巨大的國內(nèi)市場，有豐富的低價勞動力。另外，中國制造業(yè)遇到了先進工業(yè)國家制造業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整的時機，大量低級或勞動密集產(chǎn)品、甚至包括消耗較大的機械產(chǎn)品的生產(chǎn)向第3世界轉(zhuǎn)移，給“中國制造”以發(fā)展的機會。這個背景下的中國制造業(yè)，可以用粗放的管理、高的消耗和初級勞動力得到有限的發(fā)展空間。但是這決不是持續(xù)發(fā)展之路。當西方企業(yè)拿起精益的武器，用綜合的低成本對付中國的低價勞動成本但又是高消耗時，中國的優(yōu)勢可能就不復存在了。居安思危和未雨綢繆才是有遠見卓識的企業(yè)家的風范。這些企業(yè)采用精益生產(chǎn)將降低產(chǎn)品成本，進一步提高企業(yè)的綜合競爭能力。
精益應(yīng)用的洪流勢不可擋
《改變世界的機器》發(fā)表以后，世界制造業(yè)對精益過分的熱情和追捧令很多人預言為“花車”或一股風潮和時髦。但是，十幾年來精益技術(shù)穩(wěn)步的發(fā)展和應(yīng)用企業(yè)不斷增長，修正了這些預言。精益的應(yīng)用勢不可擋。下面羅列了一些資料試圖能夠證明精益應(yīng)用的趨勢。
* 美國學者施恩伯（Richard. Schonberger）教授是最早研究日本經(jīng)濟崛起經(jīng)驗的學者之一，從1980年代到21世紀的開始，20多年來他一直是先進制造理論最敏銳的先知、新管理方法的開路先鋒。 他在“庫存周轉(zhuǎn)與企業(yè)興衰的聯(lián)系”的研究中，提供了一些重要企業(yè)近50年的庫存周轉(zhuǎn)數(shù)據(jù)，對這些數(shù)據(jù)的分析表明，企業(yè)的興衰與是否應(yīng)用精益生產(chǎn)有密切的關(guān)系。在他考察的近500個世界著名企業(yè)中，大約有2/3的企業(yè)是應(yīng)用了精益制造的。從年報數(shù)據(jù)上看，它們的庫存周轉(zhuǎn)從1970-80年代開始一直持續(xù)增長，企業(yè)經(jīng)營狀態(tài)良好。而有大約1/3的企業(yè)在最近10~15年沒有涉足過精益應(yīng)用。數(shù)據(jù)表明，它們始終沒能放掉他們沉重的庫存包袱，這些企業(yè)有的已經(jīng)被收購或合并，有些正面臨破產(chǎn)的邊緣[5]。
* 在精益生產(chǎn)方式的發(fā)源地汽車行業(yè)，精益已經(jīng)成為行業(yè)的事實標準。不采用精益生產(chǎn)的汽車制造商根本沒有實力與世界級汽車巨頭抗衡，生存空間已經(jīng)不多了。而1999年SAE公布的“實施精益運作最佳實踐的鑒定和測評標準SAEJ4000/J4001”則成為汽車配件行業(yè)的“準入證”，不實行精益生產(chǎn)的企業(yè)從大的汽車制造廠的配件供應(yīng)商的名單中去除掉。汽車行業(yè)的理念是，不實行精益生產(chǎn)就不可能提供價廉物美的配件，總裝廠將會受到牽連。
* 精益生產(chǎn)已經(jīng)擴展到各種機械、電子、消費品、以至航空、航天、造船工業(yè)中應(yīng)用。有的文獻[6]中提供的數(shù)據(jù)是（在美國）有20%的企業(yè)已經(jīng)將精益作為業(yè)務(wù)原則，作出了實質(zhì)性的成就，其余的80% 也已經(jīng)涉足于精益。精益在航空航天這種復雜產(chǎn)品、小量生產(chǎn)行業(yè)的成功應(yīng)用，打破了精益只能用于大批量生產(chǎn)行業(yè)的誤解。其中，成果最為顯赫的是Boeing和Lockheed Martin公司。精益極大地降低了制造成本、縮短了開發(fā)和制造的周期、顯著地增強了企業(yè)的競爭能力。在用精益對企業(yè)進行改進的過程中，徹底動搖了大量生產(chǎn)方式的理論、組織和思想基礎(chǔ)，確立了它成為人類現(xiàn)代生產(chǎn)方式的第3個里程碑的地位。
* 90年代后期，精益思想作為一種普遍的管理哲理在各個行業(yè)傳播和應(yīng)用。精益建筑（lean Construction）應(yīng)用于建筑設(shè)計和施工，是制造領(lǐng)域之外應(yīng)用最廣泛的行業(yè)。軟件開發(fā)、編程（Lean Programming）和醫(yī)療保健領(lǐng)域（Lean healthcare）是在近年來有快速的發(fā)展的2種應(yīng)用。精益物流(Lean Logistics) 的民航、海運、港口管理上也在論證應(yīng)用。軍事后勤和補給（Lean Sustainment）已經(jīng)取得顯著的應(yīng)用效果。環(huán)境保護領(lǐng)域已經(jīng)將精益思想列入重要的環(huán)保措施在企業(yè)中推行;出現(xiàn)精益政府（Lean Government）等概念。和斯隆（Alfred P. Sloan）當年發(fā)明層級管理那樣，精益的企業(yè)組織方式、精益的人力資源管理模式、精益企業(yè)文化正在深刻的再造著所有商務(wù)活動。
10多年來，精益思想的應(yīng)用取得了飛躍性的發(fā)展。正如《改變世界的機器》里預言的那樣，“精益生產(chǎn)方式的原理同樣可以應(yīng)用于全球每一個行業(yè)，向精益生產(chǎn)轉(zhuǎn)變對人類社會產(chǎn)生深遠影響，也就是說這一轉(zhuǎn)變將真正改變世界。”
精益是人類工業(yè)化歷程的第3個里程碑
企業(yè)在猶豫是否涉足于精益時，必須注意到精益生產(chǎn)不止是一個方法、或者有人認為的精益僅僅是車間級的“戰(zhàn)術(shù)技巧”，精益是新一代的生產(chǎn)方式。至今，人類工業(yè)化歷史上，稱得上“生產(chǎn)方式”的只有“手工業(yè)生產(chǎn)方式”、“大量生產(chǎn)方式”和“精益生產(chǎn)方式”這三個里程碑。從手工業(yè)生產(chǎn)向大量生產(chǎn)的轉(zhuǎn)換是在亞當史密的勞動分工法則基礎(chǔ)上、由福特的流水線生產(chǎn)和批量（產(chǎn)量）越大成本越低的原則以及由斯隆的層級管理形成的。勞動分工、大量生產(chǎn)和層級管理是大量生產(chǎn)方式的基礎(chǔ)。但是到上個世紀70年代開始發(fā)現(xiàn)，沿用了100年的大量生產(chǎn)方式無奈于新的需求多變、生產(chǎn)能力過剩、全球經(jīng)濟環(huán)境，原來的勞動分工、層級管理和擴大批量降低成本的方法非但不能繼續(xù)支撐制造業(yè)的發(fā)展，在很多方面還暴露了它在新市場環(huán)境中不可容忍的弱點。在新的經(jīng)濟和市場形勢下，西方企業(yè)在第一次管理革命以后形成的管理模式變得僵化：
* 按照傳統(tǒng)的勞動分工原則組建的生產(chǎn)組織已經(jīng)成為企業(yè)生產(chǎn)率進一步發(fā)揮的障礙，
* 過細的分工造成缺乏整體的綜合統(tǒng)一，阻止企業(yè)整體生產(chǎn)效率的進一步提高，
* 金字塔式的層級管理是產(chǎn)生官僚主義的溫床，壓抑了職工的創(chuàng)造熱情；
* 分工在使企業(yè)效益提高的同時，也出現(xiàn)了資源浪費、不重視用戶、不關(guān)心質(zhì)量、費用高、缺乏創(chuàng)新和官僚主義等難以克服的弊病，
* 大批量生產(chǎn)是造成過量生產(chǎn)、大量存貨和排隊等待等浪費的根源，
* 大批量生產(chǎn)與現(xiàn)實世界的需求相悖，正在由大規(guī)模定制生產(chǎn)所替代。
正是因為精益生產(chǎn)沖擊了大量生產(chǎn)立足的的基本原則，動搖了大量生產(chǎn)的基礎(chǔ)，所以精益生產(chǎn)的誕生成為一次新的生產(chǎn)方式的革命。沃麥克和他的同事們在《改變世界的機器》寫道：“…豐田確實是在制造上完成了一場革命，舊的大量生產(chǎn)方式的工廠不能與之競爭，新的最佳方法——精益生產(chǎn)方式——完全能夠成功地移植到新的環(huán)境中來，…”[7]，沃麥克寫道： “為什么我們?nèi)绱岁P(guān)心是否會放棄幾十年來的大量生產(chǎn)方式來接受精益生產(chǎn)方式呢？那是因為，采用了精益生產(chǎn)方式，并且當它不可避免地擴大到汽車工業(yè)以外時，將改變幾乎所有行業(yè)的一切，包括消費者的選擇，工作的性質(zhì)，公司的財富，最終是國家的前途”，他們斷言：“精益生產(chǎn)是人們造物的優(yōu)越方法”，“我們確認，精益生產(chǎn)方式必將在工業(yè)的各個領(lǐng)域里取代大量生產(chǎn)方式與殘存的單件生產(chǎn)方式，成為20世紀的標準的全球生產(chǎn)體系。世界將會變得大不一樣，并將變得更加美好。”
日本的豐田創(chuàng)造了新的生產(chǎn)方式，但他們沒有將它提高到人類造物革命的高度。是《改造世界的機器》的貢獻不僅僅普及了精益生產(chǎn)，它還第一次將精益生產(chǎn)方式與100年來對西方經(jīng)濟產(chǎn)生決定影響的“大批量生產(chǎn)方式”相提并論；第一次用精益生產(chǎn)方式對大批量生產(chǎn)方式進行批判；第一次宣布“精益生產(chǎn)方式的原理同樣可以用于全世界每一種行業(yè)，向精益生產(chǎn)方式轉(zhuǎn)變將對人類社會產(chǎn)生深遠的影響，也就是說這一轉(zhuǎn)變將真正地改變世界”。
《改造世界的機器》的后記中說：“精益生產(chǎn)方式綜合了單件生產(chǎn)方式與大量生產(chǎn)方式的最佳特征。即：能降低單件成本、明顯地改進品質(zhì)、提供了范圍更廣的產(chǎn)品于更有挑戰(zhàn)性的工作。對于這個體系發(fā)展的終點，我們還不清楚。而且，不論在汽車行業(yè)內(nèi)部還是在其它工業(yè)中，目前精益生產(chǎn)方式都還處于最初級的階段，就像20年代初期，大量生產(chǎn)方式的處境一樣。”的確，《改造世界的機器》發(fā)布之后，美國進行了一系列對精益生產(chǎn)的研究和實踐。這其中包括美國軍方提出的“精益航空計劃”等政府指令性的活動。《精益思想》一書的問世，總結(jié)了美國精益實踐的新經(jīng)驗，闡明了精益思想在世界上的普遍意義，并升華為新一代的生產(chǎn)哲理。此后，精益制造又吸收了美國和其它更多的以過程觀為基礎(chǔ)的新的管理思想和方法，如6SIGMA、價值流分析、BPR、敏捷制造等，內(nèi)容方式更豐富和更加成熟了。
在2000年美國 期刊Industry Week對制造企業(yè)的普查顯示，世界級的企業(yè)普遍采用了 JIT/連續(xù)流生產(chǎn)、快速換模技術(shù)、看板系統(tǒng)、減少批量和預防性維修等所有由豐田在60年代發(fā)展的的生產(chǎn)方法。并且Industry Week分析從1991 到2000優(yōu)勝企業(yè)中，大多數(shù)都是成功采用精益制造方式。
擺在中國企業(yè)面前的是：繼續(xù)沿著工業(yè)化國家的車轍、跟在大量生產(chǎn)時代的“現(xiàn)代企業(yè)”后面亦步亦趨，還是抓住生產(chǎn)方式革命性轉(zhuǎn)折的時機迎頭趕上呢？答案當然只能是后者。
通過精益落實可持續(xù)發(fā)展戰(zhàn)略
高速增長的“中國制造”也存在著憂患和危機——過分依賴于廉價勞動力和過分高的資源消耗。“今日有酒今朝醉”的掠奪式發(fā)展，將勞動力當作可以隨意替換的工具而不是企業(yè)發(fā)展的資產(chǎn)，這是關(guān)系中國制造今后有沒有資源可用和有沒有滿足技術(shù)發(fā)展需要的勞動力的大事，是中國能否持續(xù)發(fā)展的兩個要害。可持續(xù)發(fā)展是近年來對中國經(jīng)濟、中國制造最嚴重的警告。在2004年12月中央經(jīng)濟工作會議確定的2005年的6大任務(wù)之一的“大力推進結(jié)構(gòu)調(diào)整，促進經(jīng)濟增長方式轉(zhuǎn)變”中，明確的提出“節(jié)約能源、資源是優(yōu)化結(jié)構(gòu)的重要目標。必須堅決扭轉(zhuǎn)高消耗、高污染、低產(chǎn)出的狀況，全面轉(zhuǎn)變經(jīng)濟增長方式。要堅持開發(fā)與節(jié)約并舉，把節(jié)約放在首位，大力發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟，逐步構(gòu)建節(jié)約型的產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)和消費結(jié)構(gòu)，走出一條具有中國特色的節(jié)約型發(fā)展道路。”[8]很明顯，在制造業(yè)中推行精益生產(chǎn)是落實中國最高領(lǐng)導層關(guān)于“節(jié)約型發(fā)展道路”決策的成熟途徑。中國的企業(yè)必須從只顧眼前的利益、“業(yè)績”和“政績”的邪路上、從麻痹和無所作為的茫然路上回頭過頭來，培育起對企業(yè)、對國家發(fā)展的憂患意識，盡快踏上精益的旅程！
中國制造業(yè)的精益旅程
在中國，精益思想的若干具體的方法如JIT、5S、6SIGMA等早已為我國部分企業(yè)所熟悉。但整體看，與世界先進國家相比，我國的企業(yè)界、學術(shù)界、軍隊和政府對精益思想尚缺乏系統(tǒng)的和足夠高度的認識，在有組織的進行精益思想的普及教育和推廣方面存在太大的差距，更大范圍應(yīng)用精益思想幾乎還是空白。中國制造業(yè)如何推行精益生產(chǎn)？以下幾點可能是重要的。
首先在中國推行精益生產(chǎn)要有強有力的組織領(lǐng)導
必須呼吁政府部門、行業(yè)學會和協(xié)會出面組織精益應(yīng)用的推廣。眾所周知，美國的技術(shù)和產(chǎn)品的發(fā)展都是市場牽引的，而唯有精益生產(chǎn)的應(yīng)用卻有政府的干預。1990年，美國國防部和空軍向麻省理工MIT提出了“精益生產(chǎn)原則是否能用于軍用飛機的制造？”的課題。1993年美國國防部的國防科學詢委員會出臺了《防務(wù)制造企業(yè)戰(zhàn)略的報告》[9]，建議美國所有的軍工企業(yè)都推行精益制造。同年，美國空軍發(fā)起和領(lǐng)導了精益航空進取計劃（Lean Aerospace Initiative LAI），在整個軍事航空制造行業(yè)中，大張旗鼓地推行精益制造原則。在LAI的旗幟下，美國國防部各軍種組織機構(gòu)、幾乎所有航空和武器生產(chǎn)商，包括了飛機、發(fā)動機、航空電子、導彈和空間飛行器的公司都集結(jié)在一起，相關(guān)學術(shù)界和勞工組織都有參加。LAI成為為發(fā)展武器生產(chǎn)而再造生產(chǎn)模式的跨世紀工程，計劃從1993年開始，目前規(guī)劃任務(wù)跨度到2005年。這個計劃對美國精益的應(yīng)用和發(fā)展起著重要的作用。美國在具體機型的生產(chǎn)和研制中，應(yīng)用精益成為軍購合同的必要條件。1997年3月，在美國軍方支持下靈巧炸彈JDAM采用精益生產(chǎn)，將生產(chǎn)成本降低55%，交付期提前35%，將節(jié)省50億美元的軍費支出。美國新一代主戰(zhàn)飛機JSF的研制中，精益生產(chǎn)起著重要的作用。美國制造工程師協(xié)會SAE則是汽車行業(yè)推進精益生產(chǎn)的組織者。
在重大的革命性變革面前，必須有政府部門的組織、參與和推動。所以要呼吁我們的科技部、國防科工委、裝備部和863計劃將組織和推行精益生產(chǎn)納入工作議程。
多學科的研究和發(fā)展精益
精益不僅僅是一種技術(shù)，而是涉及社會、經(jīng)濟的多方面的要素集成的新的生產(chǎn)方式。在整個精益體系中，JIT等技術(shù)方法僅僅是對精益生產(chǎn)的數(shù)量控制一個方面，而質(zhì)量保證和人文關(guān)懷也是實現(xiàn)精益必不可少的。很多企業(yè)在理解和實施精益的過程中，重數(shù)量和技術(shù)，忽視精益的人的方面，忽視對過程的持續(xù)改進，顯然，這種精益轉(zhuǎn)變過程是不徹底的、是不會持久的。需要在企業(yè)中樹立危機感，從觀念上培育對精益需求的迫切性，產(chǎn)生必須精益和壓力感和責任感，使精益成為企業(yè)真正主動的需求。
另外對于精益對我國可持續(xù)發(fā)展的影響和作用，尚缺乏深刻的論證和明確的做法。希望在中國，吹響鼓動精益生產(chǎn)號角的不僅僅有技術(shù)的和管理的人員，還需要組織社會科學、經(jīng)濟學的研究人員參與，在可持續(xù)發(fā)展戰(zhàn)略、人力資源管理、對職工的人文關(guān)懷等方面，做出深入研究，提出配套的政策建議。挖掘和發(fā)揚我國50年代就行之有效的“鞍鋼憲法”、“兩參一改三結(jié)合”等方針的積極方面，發(fā)展和創(chuàng)新屬于中國制造業(yè)的精益生產(chǎn)。需要不失時機地在高層管理人員中進行精益思想研究和應(yīng)用的補課，樹立危機感、克服大鍋飯、克服浮躁情緒，鼓動企業(yè)、學術(shù)機構(gòu)、部隊和政府方方面面的人士對精益思想產(chǎn)生興趣，逐步創(chuàng)造我國普及和應(yīng)用精益思想的新局面。
加強教育和培訓為精益正名
為什么說精益在中國是既熟習又陌生的？因為“JIT”、看板、0庫存等等名詞已經(jīng)充斥于耳。但是精益在中國制造業(yè)中的口碑并不響亮，甚至有些誤解。在很多場合下，或?qū)IT、或看板管理，或0庫存、拉式生產(chǎn)這些實現(xiàn)精益生產(chǎn)的次級構(gòu)成或工具等同于精益生產(chǎn)。這些現(xiàn)象表明，有時看上去對精益似乎很懂得，但卻有“摸象”之嫌，所以還是“陌生”的。在踏上精益歷程之前，首先要對精益有真正的了解。
《精益詞典》對見豐田生產(chǎn)方式的描述是：“通過消除浪費以實現(xiàn)最好的質(zhì)量、最低的成本和最短提前期的效果。豐田生產(chǎn)方式由準時制Just-in-Time和自治化jidoka兩個支柱所支撐”，“通過PDCA 循環(huán)法則或其它科學方法反復進行的標準化工作（standardized work）和持續(xù)改進（kaizen）不斷的加以改善和維持。”有太多的著作對這些名詞加以說明。這里僅僅強調(diào)，由JIT、自制化、標準化工作、持續(xù)改進和PDCA循環(huán)法則等有層次的集成在一起才構(gòu)成了完整的精益體系。不能夠?qū)IT、拉式生產(chǎn)、5S、6SIGMA、看板、TPM等等并列起來，結(jié)果使精益實現(xiàn)陷入忙碌又盲目的“做一系列的事” 境地。這種以手段的實現(xiàn)為目標的本末倒置的做法，等事情做完了，“精益”也就終結(jié)了。
對精益另外一個誤解是因為精益“生產(chǎn)”這個名詞，結(jié)果有人將精益和產(chǎn)品的設(shè)計、工藝過程的設(shè)計以及銷售和供應(yīng)業(yè)務(wù)割裂開來。在《改變世界的機器》中，用了大量的篇幅介紹精益的設(shè)計、工藝準備和協(xié)作配套[10]。詹姆斯.P.沃麥克在2000.12月的一次題為《價值流管理的挑戰(zhàn)》的講演中，將精益思想的基本目標定位在“通過在設(shè)計、制造和支持中沒有浪費的盡善盡美的價值創(chuàng)造過程為客戶提供盡善盡美的價值。” [11]還有更多的關(guān)于精益是包含了設(shè)計、工藝準備和銷售等整個生產(chǎn)過程的應(yīng)用的論述。
所以，全面準確理解精益生產(chǎn)的重點在于：
* 精益是消除浪費和創(chuàng)造價值的統(tǒng)一，
* 精益是人、過程和技術(shù)的集成，
* 精益存用于從銷售、設(shè)計、工藝準備、供應(yīng)到服務(wù)支持等產(chǎn)品生命周期的全過程之中，
* “精益工具箱”中的各種方法是不斷擴充的、層次化的有機系統(tǒng)。
在進行精益基本知識的普及過程中，需要注意把握住精益全面的精華，必須為精益正名和正傳，將完整的精益概念傳遞到所有的企業(yè)和職工中去。