OEE設(shè)備綜合效率
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影響設(shè)備綜合效率的主要原因是停機損失、速度損失和廢品損失。它們分別由時間開動率、性能開動率和合格品率反映出來，故得到下面設(shè)備綜合效率公式：
設(shè)備綜合效率=時間開動率×性能開動率×合格品率
這里，負荷時間為規(guī)定的作業(yè)時間除去每天的停機時間，即
負荷時間=總工作時間－計劃停機時間
工作時間則是負荷時間除去那些非計劃停機時間，如故障停機、設(shè)備調(diào)整和更換刀具、工夾具停機等。
【例1】若總工作時間為8h，班前計劃停機時間是20min，而故障停機為20min，安裝工夾具時間為20min，調(diào)整設(shè)備時間為20min。于是
負荷時間=480-20=460min
開動時間=460-20-20=400min
時間開動率=速度開動率×凈開動率
這里，理論加工周期是按照標(biāo)準(zhǔn)的加工進給速度計算得到的，而實際的加工周期一般要比理論加工周期長。開動時間即是設(shè)備實際用于加工的時間，也就是工作時間減去計劃停機和非計劃停機所得時間，或是負荷時間減去非計劃停機所得時間。
實際上
從計算上看，用簡化了的公式也可以得到同樣的結(jié)果。之所以用速度開動率和凈開動率共同表示性能開動率，是因為從計算過程更容易看出性能開動率的損失原因。
【例2】有400件零件加工，理論加工周期為0.5min，實際加工周期為0.8min。則
凈開動率=0.8×400/400=80%
速度開動率=0.5/0.8=62.5%
性能開動率=80%×62.5%=50%
【例3】如果仍延用上面的例子，假如設(shè)備合格品率為98％，則
設(shè)備綜合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6％
我們把上面的公式和例子總結(jié)成以下的序列，得到
（A）每天工作時間=60×8=480min。
（B）每天計劃停機時間（生產(chǎn)、維修計劃、早晨會議等）＝20min。
（C）每天負荷時間=A－B=460min。
（D）每天停機損失=60min（其中故障停機=20min，安裝準(zhǔn)備=20min，調(diào)整=20min）。
（E）每天開動時間=C－D=400min。
（F）每天生產(chǎn)數(shù)量=400件。
（G）合格品率=98％。
（H）理論加工周期=0. 5min／件。
（I）實際加工周期= 0. 8min／件。
（J）實際加工時間=I×F=0. 8×400=320min。
（K）時間開動率＝(E/C) ×100％＝（400/460）×100％=87％。
（L）速度開動率＝（H／I）×100%= (0. 5/0.8)×100％=62．5％。
（M）凈開動率＝(J／E)× 100％＝(320/400)×100％＝80％。
（N）性能開動率=L×M×100％＝0. 625×0. 80 ×100％＝50％。
最后得
設(shè)備綜合效率（全效率）=K×N×G×100％=0.87×0.50×0.98×100％＝42．6％
日本全員生產(chǎn)維修體制中，要求企業(yè)的設(shè)備時間開動率不低于90％，性能開動率不低于95％，合格品率不低于99％，這樣設(shè)備綜合效率才不低于85％。這也是
TPM所要求達到的目標(biāo)。
如前所述，提高設(shè)備綜合效率主要靠減少六大損失。圖1-1就把全效率的計算和減少六大損失聯(lián)系起來。
由于不同資料，對設(shè)備綜合效率中英文單詞的譯法不盡相同。為了便于讀者對照參考，現(xiàn)給出以上計算中出現(xiàn)各種術(shù)語的英文原文。
總工作時間——total available time
計劃停機時間——planned down time
負荷時間——loading time
工作時間——operation time
圖1-1 全效率的計算和減少六大損失的關(guān)系
停機時間——down time
時間開動率——availability
性能開動率——performance efficiency
凈開動率——net operation rate
速度開動率——operating speed rate
理論加工周期——theoretical cycle time
實際加工周期——actural cycle time
加工數(shù)量——processed amount
合格品率——rate of quality products
設(shè)備綜合效率——overall equipment efficiency (effectiveness)
設(shè)備綜合效率(
OEE)的計算結(jié)果，可以作為
設(shè)備管理水平評估的依據(jù)。更重要的是，它之所以展開為復(fù)雜乘積的形式，目的在于幫助我們分析影響設(shè)備綜合效率的因素，我們也可以結(jié)合魚骨分析來分析影響OEE的因素，如圖1-2所示。
進一步，我們還可以利用PM分析，向更深層搜尋，找出影響OEE的深層次原因，如圖1-3所示。圖1-3所示計算中，如果時間開動率不高（用方框框出部分），意味著可能的因素是設(shè)備故障。工模具更換或調(diào)整停機時間過長，經(jīng)檢驗發(fā)現(xiàn)是故障停機時間過長。再向下分析，發(fā)現(xiàn)既不是軸承，又不是推進器的原因，而是密封泄漏。為什么會發(fā)生密封泄漏呢？檢查結(jié)果發(fā)現(xiàn)是旋流器損壞影響所致。
如此一層層向下分析，直到找出可以解決的答案。
減少六大損失應(yīng)注意以下幾個問題：
(1)故障與短暫停機是一個障礙，應(yīng)該加強對設(shè)備的檢查，從小處做起。例如前面曾提到的日本西尾泵廠就提出：無人（化）管理起始于無塵。
(2)防止設(shè)備劣化。螻蟻雖小，能決萬里之堤，設(shè)備劣化往往從塵土開始。塵土粘附在設(shè)備上，產(chǎn)生劃痕，容易腐蝕，逐漸松動，繼而又造成振動，這就是劣化的開始。除了日常的緊固螺釘之外，還要注意預(yù)防維修。圖1-4展示了預(yù)防維修與預(yù)防醫(yī)療之間的關(guān)系。
圖1-5上半部分是設(shè)備故障率浴盆曲線，下半部分則展示了不同時期的主要故障原因和處理對策。
(3)零故障的處理對策。故障是冰山的頂峰，消除故障應(yīng)從小做起。如：①嚴(yán)格保持設(shè)備原始基本狀態(tài)（靠清潔、潤滑和緊固螺釘）；②遵守操作規(guī)程；③及時根除劣化；④改進設(shè)備設(shè)計缺陷；⑤改進操作與維修技能。