中國企業(yè)實施精益生產(chǎn)體系過程常見的八個問題點
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精益生產(chǎn)又稱精良生產(chǎn)、精細生產(chǎn)方式或豐田生產(chǎn)方式，就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。
精益是從顧客的角度來研究
價值流的增值，致力于降低成本并滿足顧客，提高流程的速度。其中心思想是在產(chǎn)品設計、制造、銷售以及零部件庫存等各個環(huán)節(jié)消除一切不必要的浪費。現(xiàn)代精益生產(chǎn)體系實際上綜合了多種制造管理、
現(xiàn)場管理的理論和方法，他是現(xiàn)代
工業(yè)工程技術和方法應用的結果。
精益生產(chǎn)是美國麻省理工學院倡導的國際機動車研究小組提出的，1998年，沃馬克和瓊斯引入了“精益思想”的概念。精益生產(chǎn)的生命力在于持續(xù)改進，并追求生產(chǎn)水平在各個領域的完善，從本質(zhì)上講，她和豐田生產(chǎn)方式(TPS)源于同一思想。
精益生產(chǎn)是相對于大批量生產(chǎn)而言的，注重時間效率。其焦點是識別整個價值流，使價值增值流動并應用顧客拉動系統(tǒng)，使價值增值行為在最短的時間內(nèi)流動，找出創(chuàng)造價值的源泉，消除浪費，在穩(wěn)定的需求環(huán)境下以最低的成本及時交付最高質(zhì)量的產(chǎn)品。精益的內(nèi)涵和田口對質(zhì)量的定義(質(zhì)量是社會的損失)及其損失函數(shù)的概念完全相同，她具有以下幾個關鍵特點：注重浪費和流程的時間效率;他是以價值流動為核心的生產(chǎn)系統(tǒng)，其生產(chǎn)是動態(tài)的過程，使產(chǎn)品在整個過程中流動;低庫存和JIT交付;賦予員工權利和跨職能的團隊;平衡生產(chǎn)達到能力平衡以及所有的生產(chǎn)操作同步化，能夠與產(chǎn)品的顧客需求準確、靈活的匹配。
2006 第十一期哈佛商業(yè)評論中有數(shù)據(jù)提到：“中國企業(yè)的勞動生產(chǎn)率是美國的4.38%， 日本的4%，德國的5%”。印證了中國企業(yè)還在勞動密集，低附加值創(chuàng)造的現(xiàn)實。隨著市場經(jīng)濟的發(fā)展，競爭的壓力及日益惡劣的生存環(huán)境，企業(yè)管理者急于尋求提升企業(yè)競爭力以至業(yè)績提升的途徑與方法。被MOTO，GE等歐美企業(yè)實踐并取得巨額財務成效的6Sigma;以及被豐田創(chuàng)造，Dell等企業(yè)實踐并取得成功的精益生產(chǎn)(lean production)進入了在浴血奮戰(zhàn)在市場中的企業(yè)經(jīng)理人的視野。但是，精益-
六西格瑪是否就是中國企業(yè)提升競爭力的靈丹妙藥呢?《晏子春秋·內(nèi)篇雜下》有道：“橘生淮南則為橘,生于淮北則為枳,葉徒相似,其實味不同。所以然者何?水土異也。”
在海外被百強企業(yè)驗證了的方法論，如果不結合中國實際，就很有可能由“橘”變?yōu)?ldquo;枳”。以下則是根據(jù)我多年的工作經(jīng)驗所總結的，中國企業(yè)在實施精益生產(chǎn)體系過程當中常常出現(xiàn)的八大問題點：
1. 管理人員同作業(yè)人員的觀念沒改變。
相關主要執(zhí)行者的觀念沒改變，配合上不到位，難以達到精益生產(chǎn)的預期目的
2. 急功近利。
那種要求 ‘立竿見影” 短期內(nèi)就 “大見成效” ，發(fā)生大的轉變的思想是不符合精益生產(chǎn)不斷改進的原則的
3. 沒找到好的切入點。
找到一個好的導入精益生產(chǎn)的切入點，以最容易做到，最明顯的改善成果來讓每一個人都感受到新工作方式的好處，從此改變意識，建立信心。
4. 樣辦區(qū)先行。
制定詳細的試行計劃，以樣辦區(qū)的形式先行作業(yè)，并將樣辦作業(yè)時所出現(xiàn)的問題點均改善后，再推廣到全廠。
5. 現(xiàn)場 “
5S” 作業(yè)沒做好。
“5S” 所要求的素養(yǎng)等等觀念沒執(zhí)行好，不養(yǎng)成一個好的工作態(tài)度，難以實施精益生產(chǎn)
6. 實施過程遇到困難就停滯不前。
“三個糗皮匠，勝過諸葛亮” 要集思廣益，準備多個解決方案。打開心胸，吸取不同意見，不要解釋不能做的理由，要想出做下去的辦法。不要等到十全十美，有五分把握就可以動手
7. 投入資金太多。
改善要以不花錢為原則，不要一碰到問題點就想到投入新設備、新技術，應該盡量避免投入大量資金，能在現(xiàn)有的設施或基礎上給以改進也是最好的方案。
8. 缺乏整體配合。
認為精益生產(chǎn)方式的實施只是IE工程師的責任，與其它的單位無關，例如：采購、物流、工程等單位不能充分協(xié)作的話，就算是有好的方案，但也只是“曇花一現(xiàn)”，無法持續(xù)發(fā)揮精益的效能。