精益生產(chǎn)的理論與實踐
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本文將對精益生產(chǎn)的起源、精益思維、精益生產(chǎn)在制造業(yè)企業(yè)的應(yīng)用和效益做一討論，最后澄清幾個概念。
一、精益生產(chǎn)的起源
1908年，世界著名的T型汽車誕生。福特設(shè)想像生產(chǎn)別針和火柴那樣生產(chǎn)T型車。因此為生產(chǎn)技術(shù)進(jìn)行了一系列的改進(jìn)，并將改進(jìn)后的生產(chǎn)方式稱為大量生產(chǎn)方式MP。其特點(diǎn)：
（1）產(chǎn)品、零部件標(biāo)準(zhǔn)化，裝配的簡單化
（2）在勞動組織上，最大限度地采用分工的原則
（3）采用流水生產(chǎn)線生產(chǎn)方式
（4）在組織結(jié)構(gòu)上，追求縱向一體化
總裝每輛轎車的工時由750分下降到93分，減少88％；每臺發(fā)動機(jī)所需要的工時由750分下降到226分，減少62％。從此開始了大量生產(chǎn)的時代。大量生產(chǎn)大幅度地降低了汽車成本（T型車剛出現(xiàn)的1908年，價格是850$，1926年為290$），社會需求的猛增，又進(jìn)一步刺激了汽車工業(yè)的飛速發(fā)展。勞動生產(chǎn)率大幅度提高，從1908年的每輛車514分鐘（8.56小時），到1914年流水生產(chǎn)線每輛車1.19分鐘。推動了世界汽車工業(yè)的進(jìn)步。
大量生產(chǎn)創(chuàng)造奇跡的同時也暴露出許多缺點(diǎn)：缺乏柔性是大量生產(chǎn)致命的缺陷，縱向一體化的組織結(jié)構(gòu)形成了臃腫官僚的"大而全"體制，以過量的庫存、過多的供應(yīng)廠家、過多的工人、過大的生產(chǎn)場地、作為連續(xù)生產(chǎn)所必須的緩沖加大了庫存。
第二次世界大戰(zhàn)后，日本汽車工業(yè)開始起步。1950年春，豐田汽車公司的新一代領(lǐng)導(dǎo)人豐田喜一郎一行到世界最大而且效率最高的汽車制造廠--福特公司魯奇工廠進(jìn)行了為期三個月的認(rèn)真考察。回國后，經(jīng)研究，得出了結(jié)論，大量生產(chǎn)不適合日本。豐田的管理者將精力集中于生產(chǎn)過程的整體優(yōu)化--改進(jìn)技術(shù)、理順物流、杜絕超量生產(chǎn)、消除無效勞動和浪費(fèi)、有效利用資源、降低成本、改善質(zhì)量，達(dá)到以最少的投入實現(xiàn)最大產(chǎn)出的目的。精益生產(chǎn)方式起源于日本豐田汽車公司，因此被稱為"豐田生產(chǎn)方式"。1984年，美國麻省理工學(xué)院集中了一批各國的高級專家，研究了日本汽車工業(yè)的做法。1990年，美國MIT發(fā)表了一個"國際汽車共同研究報告"，將豐田生產(chǎn)方式命名為LeanProduction。并將LP與歐美傳統(tǒng)的大量生產(chǎn)方式(MP)進(jìn)行比較。寫成了《改變世界的機(jī)器》一書。開始了精益生產(chǎn)的旅程。
二、精益制造的思維
精益生產(chǎn)方式是指運(yùn)用多種現(xiàn)代管理方法和手段，以社會需求為依據(jù)、以充分發(fā)揮人的作用為根本，有效配置和合理使用企業(yè)資源，最大限度地為企業(yè)謀求經(jīng)濟(jì)效益的一種新型生產(chǎn)方式。它是重新塑造一個企業(yè)，使之成為精干的、高度柔性的、低成本的、世界級競爭者的戰(zhàn)略武器。精益生產(chǎn)方式是企業(yè)資源的配置方式，而資源配置是以社會需求為依據(jù)，最大限度滿足市場多元化需求，以徹底消除無效勞動和浪費(fèi)為目標(biāo)，最大限度地為企業(yè)謀求經(jīng)濟(jì)效益，自始至終把人力資源的開發(fā)放在首位，綜合運(yùn)用各種現(xiàn)代管理技術(shù)和手段。
給精益生產(chǎn)下一個定義："精益生產(chǎn)的'精'是指少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品(或下道工序急需的產(chǎn)品)；'益'即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)效益。精益生產(chǎn)就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費(fèi)，向零缺陷、零庫存進(jìn)軍。"
（1）推行"以人為中心"的管理
賦予工人一定的作業(yè)管理決策權(quán)，企業(yè)把雇員看作比機(jī)器更重要的固定資產(chǎn)，充分發(fā)揮職工的創(chuàng)造性、主動性，不斷提高職工素質(zhì)，強(qiáng)調(diào)協(xié)同工作與溝通，使協(xié)調(diào)工作簡化、機(jī)構(gòu)簡化，集中不同職業(yè)和專長人員的意見，提高工作質(zhì)量和工作效率，組成
產(chǎn)品開發(fā)項目組、縮短產(chǎn)品開發(fā)時間，與供應(yīng)廠家、顧客協(xié)同工作對市場做出快速響應(yīng)，重視培養(yǎng)和發(fā)揚(yáng)集體主義的團(tuán)隊精神。
（2）永無休止地、無情地消除浪費(fèi)
豐田認(rèn)為企業(yè)現(xiàn)有生產(chǎn)能力＝產(chǎn)出＋浪費(fèi)。豐田的七種浪費(fèi)包括：
①生產(chǎn)過剩的浪費(fèi)
②制造不良品的浪費(fèi)
③停工等活的浪費(fèi)
④操作上的浪費(fèi)
⑤搬運(yùn)的浪費(fèi)
⑥加工本身的浪費(fèi)
⑦庫存的浪費(fèi)
（3）追求完美目標(biāo)
①零廢品
②零庫存
③零設(shè)備故障
④提前期最短
⑤要縮短提前期，首先要減少批量，從產(chǎn)品設(shè)計、工藝設(shè)計入手，認(rèn)真分析提前期的組成
⑥減少零件的搬運(yùn)
⑦消除多余的人員，維修人員過剩，冗余人員造成超量生產(chǎn)，無效動作的浪費(fèi)。
（4）實現(xiàn)生產(chǎn)過程的同步化
①縮短作業(yè)更換時間（快換工裝）
②生產(chǎn)過程同步化（同步節(jié)拍生產(chǎn)）
③發(fā)現(xiàn)和克服瓶頸環(huán)節(jié)
④使生產(chǎn)同步化就要穩(wěn)定日產(chǎn)出率
⑤采用成組加工中心和成組流水線
（5）將"推動式"生產(chǎn)變?yōu)?quot;拉動式"生產(chǎn)。
MRP生產(chǎn)控制機(jī)制--"推動式"：一切生產(chǎn)活動按中央作業(yè)計劃的指令進(jìn)行，所有的零部件和材料項目均通過中央庫存系統(tǒng)控制和轉(zhuǎn)換。不管后車間和后工序是否需要，均將生產(chǎn)完的零部件送到后車間和后工序。
JIT生產(chǎn)控制機(jī)制--"拉動式"：實現(xiàn)將必要的材料和零件，以必要的數(shù)量，在必要的時間，送達(dá)必要的地點(diǎn)，即一切生產(chǎn)活動包括制造、搬運(yùn)、交貨、供應(yīng)，只有在需要產(chǎn)生時才發(fā)生，是用需求觸發(fā)和拉動生產(chǎn)活動。
三、大規(guī)模定制
大規(guī)模定制（MC--MassCustomization）是1992年由約瑟夫.派因在《大規(guī)模定制--商業(yè)競爭的新前沿》一書中提出來的。大規(guī)模定制模式是指對定制的產(chǎn)品和服務(wù)進(jìn)行個別的大規(guī)模生產(chǎn)。它不同于大量生產(chǎn)，也不同于多品種定制生產(chǎn)，而是兩者相結(jié)合。大規(guī)模定制是企業(yè)經(jīng)營中新的必然趨勢，它能在不犧牲企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益的前提下，了解并滿足單個客戶的需求。
實現(xiàn)大規(guī)模定制的關(guān)鍵能力是：客戶需求的采集，按20/80原則進(jìn)行分析，產(chǎn)品設(shè)計必須標(biāo)準(zhǔn)化、模塊化、系列化，生產(chǎn)工藝裝備、生產(chǎn)流程的柔性化。工裝模具的標(biāo)準(zhǔn)化，敏捷供應(yīng)鏈的支持，信息系統(tǒng)的支持。大規(guī)模定制對信息系統(tǒng)的要求：物料清單的維護(hù)---可編號的物料清單，配置的物料清單，配置控制。生產(chǎn)過程同步化---嚴(yán)格的排產(chǎn)順序，隨車的配置清單，精確的領(lǐng)送料計劃。
四、精益生產(chǎn)的應(yīng)用
要實現(xiàn)精益生產(chǎn)的目標(biāo)，有大量的工作要做。
實現(xiàn)精益生產(chǎn)有許多事要做：企業(yè)要獲取利潤，必須降低成本，徹底消除浪費(fèi)。采取的手段有實施適量生產(chǎn)即準(zhǔn)時生產(chǎn)JIT，看板管理，全面生產(chǎn)維護(hù)
TPM，
5S管理，全面質(zhì)量管理
TQM，生產(chǎn)線的平衡，一個流生產(chǎn)，快速換模，縮短輔助時間等手段。下面我們對準(zhǔn)時生產(chǎn)JIT和一個流生產(chǎn)的信息化解決方案進(jìn)行簡要介紹。
準(zhǔn)時生產(chǎn)JIT（justintime）
準(zhǔn)時生產(chǎn)的核心是為企業(yè)建立一整套供應(yīng)鏈計劃。有人誤認(rèn)為準(zhǔn)時生產(chǎn)就是看板管理，只要有了看板卡，用看板卡從后序一級一級向前序領(lǐng)取或配送物料就萬事大吉了。有的專門從事精益生產(chǎn)咨詢的公司，他們排斥用信息系統(tǒng)，這是錯誤的。當(dāng)今標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)品大批量生產(chǎn)的時代已經(jīng)一去不復(fù)返了，大規(guī)模定制是主流，假設(shè)產(chǎn)品70%-80%的零部件是標(biāo)準(zhǔn)的，但是有20%-30%的零部件是可選的。產(chǎn)品配置的變化，使得零部件供應(yīng)商不能按儲備組織生產(chǎn)，而任何零部件的生產(chǎn)都是有提前期的，不是隨要隨有的。有些零部件的生產(chǎn)由于受到機(jī)床裝備和工裝模具的限制，只能組織批量輪番生產(chǎn)，這一切使得整個供應(yīng)鏈的管理、物料的配送非常復(fù)雜，這就要求有一套快速響應(yīng)客戶需求的供應(yīng)鏈計劃系統(tǒng)。這個系統(tǒng)統(tǒng)籌考慮客戶需求、產(chǎn)品配置，將中長期計劃和短期計劃相結(jié)合，將批量生產(chǎn)、準(zhǔn)時生產(chǎn)和供應(yīng)相結(jié)合。
通過銷售系統(tǒng)將客戶訂單和預(yù)測需求生成主需求計劃，考慮庫存、在制和企業(yè)生產(chǎn)能力生成主
生產(chǎn)計劃，經(jīng)過粗能力平衡驗證主生產(chǎn)計劃的可行性，上述兩個計劃是長期計劃。物料需求計劃將產(chǎn)品的需求通過物料清單、庫存、在制、在途計算出什么時候需要什么物料，為供應(yīng)和生產(chǎn)部門提供中期計劃。他不僅回答了批量生產(chǎn)的生產(chǎn)計劃，同時對準(zhǔn)時配送的物料做了中期的預(yù)排產(chǎn)。然后對于批量生產(chǎn)車間通過車間任務(wù)管理、車間作業(yè)計劃、車間統(tǒng)計實施生產(chǎn)制造管理。
對于流水生產(chǎn)車間先對總裝線編制產(chǎn)品出產(chǎn)進(jìn)度計劃，投產(chǎn)順序優(yōu)化，再對部裝流水線、零件生產(chǎn)線按反工藝方向安排每條生產(chǎn)線的日進(jìn)度計劃。
準(zhǔn)時生產(chǎn)系統(tǒng)具有如下特點(diǎn)：
按每天或某時間段的計劃量組織生產(chǎn)，而不是按離散的加工批量（Batch）、任務(wù)（JOB）組織生產(chǎn)。
采用拉式計劃模式（PullSystem），按生產(chǎn)節(jié)拍計算每條生產(chǎn)線的投入產(chǎn)出時間。
采用倒沖法(Backflush）進(jìn)行在制管理。
通過設(shè)置檢測點(diǎn)（Checkpoint）進(jìn)行數(shù)據(jù)收集和進(jìn)度反饋。
跟蹤物料到工位，提供按生產(chǎn)線上工位統(tǒng)計廢品。
完整的供應(yīng)鏈計劃是一個批量生產(chǎn)和流水生產(chǎn)的混合模式。
支持看板管理，可按照每條生產(chǎn)線的生產(chǎn)計劃生成供應(yīng)看板和生產(chǎn)看板，支持電子供應(yīng)。
需要注意的是，不能將精益生產(chǎn)、準(zhǔn)時生產(chǎn)等同起來。精益生產(chǎn)集中于生產(chǎn)過程的整體優(yōu)化--包括改進(jìn)技術(shù)、理順物流、杜絕超量生產(chǎn)、消除無效勞動和浪費(fèi)、有效利用資源、降低成本、改善質(zhì)量，達(dá)到以最少的投入實現(xiàn)最大產(chǎn)出的目的。它是包括經(jīng)營理念、管理、生產(chǎn)組織、生產(chǎn)計劃與控制、作業(yè)管理、人員管理在內(nèi)的一整套理論與方法體系。準(zhǔn)時生產(chǎn)側(cè)重于消除一切浪費(fèi)的生產(chǎn)計劃與控制的一整套方法。因此精益生產(chǎn)大于準(zhǔn)時生產(chǎn)。
一個流生產(chǎn)
為了減少在制品，縮短提前期，減少中間質(zhì)量檢查，減少中間物料搬運(yùn)，減少工人數(shù)，并大大提高工作效率，在設(shè)備允許的條件下，建議組建一個流的生產(chǎn)線，實現(xiàn)一個工人操作多臺機(jī)床。
五、精益生產(chǎn)的社會和經(jīng)濟(jì)效益
現(xiàn)代企業(yè)經(jīng)營戰(zhàn)略強(qiáng)調(diào)建立一種持久的競爭優(yōu)勢。精益生產(chǎn)是能最好的體現(xiàn)和最能實現(xiàn)這一思想的生產(chǎn)方式。
精益生產(chǎn)要求生產(chǎn)過程不斷改進(jìn)，從根本上改進(jìn)和完善產(chǎn)品質(zhì)量。
持續(xù)地消除浪費(fèi)，使成本不斷降低，取得價格競爭優(yōu)勢。
降低庫存--成本降低且縮短生產(chǎn)周期，比競爭對手更迅速地響應(yīng)顧客需求的變化。
長期投資于工人培訓(xùn)和教育，極大地提高工人責(zé)任心和技能，提高工作質(zhì)量。
有統(tǒng)計表明，實施精益生產(chǎn)可以產(chǎn)生如下經(jīng)濟(jì)效益：
減少人力資源1/2
新產(chǎn)品開發(fā)周期可減少至1/2--1/3
生產(chǎn)過程中的在制品庫存可減少至MP一般水平的1/10
工廠占用空間可減少至MP的1/2
成品庫存可減少至平均庫存水平的1/4
產(chǎn)品質(zhì)量可提高三倍
精益生產(chǎn)既是一種原理、一種新的管理理念，又是一個新的生產(chǎn)方式，它是繼大量生產(chǎn)之后，對人類社會和人們的生活方式影響最大的一種生產(chǎn)方式。美國人認(rèn)為：精益生產(chǎn)會真正改變世界的生產(chǎn)和經(jīng)營形勢，它將改變整個世界，對人類社會產(chǎn)生深遠(yuǎn)的影響。