現(xiàn)場精細化管理（圖解版）
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第一章
現(xiàn)場管理精細化：向細節(jié)要效益
1.1四個故事引發(fā)的思考：細節(jié)決定成敗
1.2現(xiàn)場管理：五大要素與六大目標
1.3對現(xiàn)場進行精細化管理：精益求精
1.4現(xiàn)場精細化管理的基本流程：PDCA循環(huán)
1.5八大利器提升現(xiàn)場精細化管理水平
第二章利器一：
5S，夯實現(xiàn)場精細化管理的基礎
2.15S活動：讓生產現(xiàn)場更精細
2.2整理：物品數量最優(yōu)化，簡化現(xiàn)場管理對象
2.3整頓：物品放置合理化，創(chuàng)造整潔有序的現(xiàn)場
2.4清掃：現(xiàn)場清掃標準化，改善環(huán)境與設備
2.5清潔：5S活動制度化，維持、鞏固5S成果
2.6素養(yǎng)：5S管理習慣化，形成良好企業(yè)文化
2.7案例：來鑫公司5S樣板區(qū)推進計劃
第三章利器二：可視化，打造一目了然的精細化現(xiàn)場
3.1地面劃線：規(guī)范化的放置與通行
3.2標識牌：一目了然的小看板
3.3安全可視化：醒目刺激的警示與提醒
3.4顏色：直觀高效的辨識方法
3.5形跡管理：精確定位的物品放置技巧
3.6辦公可視化：提升辦公效率
3.7案例：南海公司可視化規(guī)范與推進計劃
第四章利器三：
TPM全員設備維護，實現(xiàn)設備“零故障”
4.1TPM：全員參與設備維護
4.2TPM的核心：操作員工自主進行設備維護
4.3第一步：設備清掃訓練，初步了解設備
4.4第二步：制訂清掃規(guī)范，推進設備清掃活動
4.5第三步：改善污染發(fā)生源和清掃困難部位
4.6第四步：開展OPL活動，進行總點檢訓練
4.7第五步：制訂設備維護規(guī)范，開展設備自主維護
4.8第六步：點檢與維護可視化、效率化
4.9第七步：全員參與現(xiàn)場改善，自主維護常態(tài)化
4.10案例：海爾如何推進全員參與TPM活動
第五章利器四：
防錯法，實現(xiàn)產品質量“零缺陷”
5.1質量管理的核心是質量問題預防
5.2防錯法：質量問題預防的手段
5.3自動檢測
5.4自動報警
5.5自動選擇
5.6自動定位、自動對齊
5.7自動停止
5.8案例：豐田汽車公司防錯法應用
第六章利器五：KYT危險預知訓練，實現(xiàn)人員“零事故”
6.1安全：消除隱患、實現(xiàn)零事故
6.2KYT危險預知訓練：危險分析的班組活動
6.3KYT課題來源：“嚇一跳、冒冷汗”事件記錄法
6.4KYT小組討論分析四步法
6.5KYT活動企業(yè)推進五階段
6.6KYT行動落實：“手指口述”安全確認法
6.7案例：寶泉電路板廠KYT活動紀實
第七章利器六：動作經濟原則，提升現(xiàn)場作業(yè)效率
7.1動作改善的故事：吉爾布雷斯與砌磚
7.2動作經濟原則：改善動作，提升效率
7.3人體動作改善五原則，動作改善的基礎
7.4工裝夾具改善二原則，減少疲勞、提升效率
7.5作業(yè)環(huán)境改善二原則，科學布局、身心舒適
7.6案例：UPS公司如何辦理辦理最快捷的運送?
第八章利器七：OEC管理，實現(xiàn)日常管控的精細化
8.1海爾OEC管理法：日事日畢，日清日高
8.2OEC管理法三大體系之一：目標體系
8.3目標體系的工具：總帳、分類帳、明細賬
8.4OEC管理法三大體系之二：日清控制體系
8.5日清控制體系的工具：日清欄、3E卡、日清表
8.6OEC管理法三大體系之三：激勵體系
8.7激勵體系的工具：SST（索酬、索賠、跳閘）機制
8.8OEC管理的每日運行：一帳、三表、七步驟
8.9案例：OEC管理法在海爾冰箱質量管理中的應用
第九章利器八：
精益生產，精細化的生產制造
9.1從“豐田生產方式”到“精益生產”
9.2消除七大浪費，實現(xiàn)精益生產理念
9.3拉動式生產：適時適量適物
9.4看板：拉動式生產的典型工具
9.5流線化生產：實現(xiàn)精益生產的布局方式
9.6單元式生產布局：流線化生產的最佳應用
9.7案例：佳能公司的單元式生產方式
第十章綜合案例：華豐汽車公司精細化管理紀實
10.15S管理為現(xiàn)場自主管理奠定基礎
10.2可視化助力現(xiàn)場全方位精細化管理
10.3拉動式生產與看板（Kanban）系統(tǒng)實現(xiàn)零庫存
10.4U型單元式生產布局提升生產柔性
10.5安燈（Andon）等自働化防錯法降低產品不良
10.6全員參與TPM，“我們的設備我們管”
10.7作業(yè)動作優(yōu)化提升作業(yè)效率
10.8“創(chuàng)意提案活動”帶動全員參與現(xiàn)場改善
10.9KYT危險預知安全活動促進安全生產零事故