8D解決問題的方法
作者: 來源: 文字大小:[大][中][小]
8D問題解決方式是制造業(yè)利用團(tuán)體研討的方式，運(yùn)用真實(shí)的數(shù)據(jù)系統(tǒng)地解決問題，進(jìn)行正式改善行動(dòng)的步驟方法。
正式改善行動(dòng)步驟如下：
D1：組成改善行動(dòng)小組
項(xiàng)目負(fù)責(zé)的質(zhì)量工程師協(xié)調(diào)有關(guān)部門組織改善行動(dòng)小組，由問題所在部門的相關(guān)工程師或主管作為小組的領(lǐng)導(dǎo)，負(fù)責(zé)小組的組織聯(lián)絡(luò)，掌握改善行動(dòng)的進(jìn)度，并監(jiān)督各步驟的完成。
D2：問題描述
改善行動(dòng)小組對(duì)需改善或糾正的問題進(jìn)行了解，掌握問題的詳細(xì)資料并對(duì)其進(jìn)行準(zhǔn)確描述。
D3：確定臨時(shí)糾正措施的開發(fā)
對(duì)庫存及在制品進(jìn)行分析復(fù)核，并采取防止問題繼續(xù)或擴(kuò)散措施。及時(shí)把對(duì)問題的修正包括在此步驟中。
D4：確定和驗(yàn)證根本原因和遺漏點(diǎn)
從產(chǎn)生原因及流出原因兩方面分析問題產(chǎn)生的潛在或根本原因，提出驗(yàn)證潛在或根本原因的方法、執(zhí)行者和期限，以找出真正的原因。
D5：確定和驗(yàn)證針對(duì)根本原因和遺漏點(diǎn)的永久性糾正措施
針對(duì)問題產(chǎn)生的根本原因，提出改善行動(dòng)、執(zhí)行者和期限。
D6：實(shí)施和確認(rèn)
提出如何驗(yàn)證改善行動(dòng)的方案，以對(duì)改善行動(dòng)的有效性進(jìn)行驗(yàn)證，并規(guī)定驗(yàn)證方案的執(zhí)行者及期限。
D7：預(yù)防行動(dòng)
提出預(yù)防行動(dòng)，考慮類似問題的產(chǎn)品、設(shè)備、人員、物料、環(huán)境及測量是否存在同樣的潛在問題，并給予行動(dòng)。
D8：總結(jié)小組及個(gè)人的貢獻(xiàn)
總結(jié)成果及改善行動(dòng)過程中的經(jīng)驗(yàn)和教訓(xùn)，完成改善行動(dòng)報(bào)告。
8D方法概述
8D解決問題的方法
當(dāng)出現(xiàn)外部不符合時(shí)，供方必須按顧客規(guī)定的方法做出反應(yīng)，完成8D過程以確認(rèn)根本原因并實(shí)施糾正措施。通過準(zhǔn)確完成8D過程，防止問題的再發(fā)生并改進(jìn)整個(gè)制造系統(tǒng)，有效分析8D報(bào)告的焦點(diǎn)是確定根本原因，成功實(shí)施糾正措施計(jì)劃，顧客會(huì)要求在一定期限內(nèi)完成8D過程，一般為30天。
8D的有效實(shí)施還需仰賴其他質(zhì)量工具：可靠性；設(shè)計(jì)驗(yàn)證；產(chǎn)品和過程確認(rèn)；潛在失效模式及后果分析（FMEA）；控制計(jì)劃；生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序（PPAP）或節(jié)拍生產(chǎn)；統(tǒng)計(jì)過程控制（SPC）；實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)（DOE）。
8D的目標(biāo)
描述供方技術(shù)支持人員在8D過程中的角色；描述并反映供方整個(gè)制造過程的不足；依據(jù)定義出的原則有效分析8D報(bào)告，有足夠的細(xì)節(jié)以支持供方過程的每一步，緊緊圍繞過程的數(shù)字化圖式，定義糾正措施，識(shí)別產(chǎn)生問題的根本原因，論證供方如何及時(shí)地使問題得到永久性糾正。
顧客在8D過程中的角色
顧客可以輔導(dǎo)供方以識(shí)別系統(tǒng)中產(chǎn)生問題的根本原因，列出完成過程的工具（DOE，SPC，F(xiàn)MEA，散點(diǎn)圖，檢查單，控制圖），驗(yàn)證供方是否使用了適當(dāng)?shù)墓ぞ撸R(shí)別和驗(yàn)證供方是否準(zhǔn)確執(zhí)行和文件化8D過程，確保供方通過啟動(dòng)和關(guān)閉問題已經(jīng)驗(yàn)證了根本原因，確保供方已經(jīng)完整包括所有可疑材料，包括已經(jīng)在裝配工廠、運(yùn)輸中、倉庫和過程中的零件。
顧客將通過確認(rèn)8D報(bào)告來決定這些問題是否已經(jīng)回答：對(duì)零件的知識(shí)進(jìn)行了充分論證；完全確定了根本原因并聚焦于該原因；遺漏點(diǎn)已經(jīng)被識(shí)別；確定與根本相匹配的糾正措施；糾正措施計(jì)劃的驗(yàn)證已經(jīng)被確定；包括了實(shí)施糾正措施的時(shí)間計(jì)劃；有證據(jù)顯示供方將把糾正措施納入整個(gè)系統(tǒng)。
8D的好處
適當(dāng)?shù)赝瓿?D過程，除了能確認(rèn)根本原因和糾正問題外，還有多種益處，如下表：
實(shí)施8D改善行動(dòng)過程的應(yīng)用研究
供方A公司為顧客B制造塑料制品，根據(jù)顧客的塑料制品外觀標(biāo)準(zhǔn)，如圖1：位于鎖扣、配合區(qū)、針孔功能區(qū)域的縮模會(huì)導(dǎo)致端子和針不匹配引起產(chǎn)品最終的使用性能不良所以不可接受（如圖1左側(cè)），嚴(yán)重的縮模位于塑殼表面大于等于0.50mm引起產(chǎn)品外觀嚴(yán)重不良，所以也不可接受（如圖1右側(cè)）。2007年5月29日，他們收到顧客B工廠發(fā)來的縮模投訴。
圖1 塑料制品外觀不符合標(biāo)準(zhǔn)
不管問題怎樣提出或來自誰，A公司都會(huì)以8D過程作為反應(yīng)。為鼓勵(lì)供方和顧客之間的良好聯(lián)系，B應(yīng)該輔助供方A在24小時(shí)內(nèi)對(duì)任何問題迅速反應(yīng)。理想的情況，A派一個(gè)代表到B工廠評(píng)審問題，幫助確定問題的根本原因。如A不能派代表到B工廠，A應(yīng)請求B將有問題的零件馬上發(fā)運(yùn)回以便A能夠幫助解決問題。對(duì)問題反應(yīng)的等待將對(duì)顧客產(chǎn)生負(fù)面影響，如果等待反應(yīng)越久，供方解決問題將越困難，積極反應(yīng)的態(tài)度和互助的意愿可以使過程迅速平順的進(jìn)行。
D-1小組成員
成立小組并任命領(lǐng)導(dǎo)者。小組成員由具備相關(guān)技術(shù)知識(shí)的生產(chǎn)工程師和質(zhì)量工程師組成，避免僅有一兩個(gè)人在實(shí)施該過程。
D-2問題詳述
基本上，零件可能有三種問題：A的問題，設(shè)計(jì)的問題，B的問題。如果A確認(rèn)是A的問題，A應(yīng)該立即開始8D過程的遏制步驟；如果是設(shè)計(jì)問題，A仍應(yīng)該開始8D過程，正式形成原因是設(shè)計(jì)問題的文件；如果A相信是B的問題而不是A的問題，A仍應(yīng)該開始8D過程以幫助B驗(yàn)證問題，在以文件和8D報(bào)告的形式支持B對(duì)問題的確認(rèn)后，A可以移交，雖然這種情況可能很難快速解決，但是A以積極方式處理問題幫助B解決問題將有助于問題得到快速和容易的改進(jìn)并和B有更佳的工作聯(lián)系。
常見錯(cuò)誤
該步驟發(fā)生的常見性錯(cuò)誤：針對(duì)徵兆而不是針對(duì)真正問題工作；對(duì)問題的根本原因過早假設(shè)；修訂顧客對(duì)問題的描述作為自己的描述，這往往只是問題的徵兆而不是真正的問題。
質(zhì)量工具
排列圖，流程圖，因果圖。
A公司在接到顧客抱怨后，馬上展開調(diào)查，在對(duì)樣品進(jìn)行檢驗(yàn)后，結(jié)論與顧客一致，確認(rèn)問題如下：所有樣品經(jīng)過小組成員確認(rèn)，總共有500K的產(chǎn)品出貨到B工廠，其中發(fā)現(xiàn)有17件縮模，現(xiàn)剩余208K。
D-3 立即對(duì)策和問題確認(rèn)
D-3.1立即對(duì)策和問題確認(rèn)
1.打印縮模缺陷圖片通知所有生產(chǎn)操作員，質(zhì)檢員，挑選員重視檢查這一問題。
2.通知注塑部門檢查目前生產(chǎn)產(chǎn)品是否存在此問題，培訓(xùn)和教育所有注塑部操作員及挑選員以讓其知道最重要的事情是遵守工作程序和指導(dǎo)書以保持顧客產(chǎn)品質(zhì)量，使其意識(shí)到他們在產(chǎn)品質(zhì)量保證中的重要職責(zé)，強(qiáng)調(diào)任何由于不小心引起的錯(cuò)誤都是不允許的并不能重復(fù)發(fā)生，因?yàn)槟菢訉?huì)給顧客帶來不必要的損失。因此要把給顧客造成損失的錯(cuò)誤展示以教育員工。
3.成立客戶投訴處理團(tuán)隊(duì)，查找真實(shí)原因并解決。
D-3.2庫存處理
1.100%挑選所有倉庫成品，總數(shù)為128k，發(fā)現(xiàn)5件產(chǎn)品有同樣的問題，挑選后的合格產(chǎn)品內(nèi)外包裝上貼OK標(biāo)簽；
2.對(duì)客戶庫存208k安排換貨處理。
常見錯(cuò)誤
該步驟發(fā)生的常見性錯(cuò)誤：篩選材料的審核是一個(gè)不令人滿意的遏制措施；所有可疑地點(diǎn)的庫存沒有清查，不合格品重新進(jìn)入生產(chǎn)循環(huán)中。
質(zhì)量工具
排列圖，統(tǒng)計(jì)過程控制，故障與失效模式分析。
D-4 不良原因分析與確認(rèn)
D-4.1不良原因分析：生產(chǎn)過程中，如有異常發(fā)生，注塑機(jī)監(jiān)控報(bào)警。報(bào)警處理后，生產(chǎn)的前幾模可能有縮模產(chǎn)生。
D-4.2不良原因確認(rèn)：統(tǒng)計(jì)5月31日全天的15次報(bào)警，共有13次在報(bào)警后生產(chǎn)的前3模產(chǎn)品中發(fā)現(xiàn)了縮模17件，不良率17件/（13次*每一生產(chǎn)周期可生產(chǎn)12件）=10.9%，依1天的數(shù)量計(jì)算不良率大概為：17件／1天的產(chǎn)量1036800﹦0.018%）確認(rèn)此種情況下，如處理不當(dāng)，確實(shí)會(huì)造成縮模混入良品中。
D-4.3不良品流出原因分析：
報(bào)警處理后，生產(chǎn)的前幾模產(chǎn)品沒有完全隔離干凈而混入良品中。
D-4.4流出原因：因不良比例較小，質(zhì)檢員抽驗(yàn)時(shí)沒有發(fā)現(xiàn)。
常見錯(cuò)誤
該步驟發(fā)生的常見性錯(cuò)誤：聲明的根本原因不是真正的根本原因，操作者錯(cuò)誤你準(zhǔn)備的問題你或者是問題的徵兆或結(jié)果被作為根本原因給出。
質(zhì)量工具
因果圖，故障與失效模式分析，是否分析，實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)，穩(wěn)健設(shè)計(jì)。
D-5 不良原因及對(duì)策
D-5.1不良原因改善對(duì)策：
1.針對(duì)該系列產(chǎn)品制定操作規(guī)范，要求操作員在報(bào)警時(shí)確保隔開不良品。
2.改善收料裝置，由改善前：產(chǎn)品直接頂出脫模后落到料斗內(nèi)。改善后：機(jī)械手上裝吸盤吸附產(chǎn)品，然后放入良品箱，報(bào)警后重新開啟全自動(dòng)后，前5模自動(dòng)放入料桿入口，這樣，保證縮模產(chǎn)品不會(huì)進(jìn)入良品箱。
D-5.2流出原因改善對(duì)策：操作員在報(bào)警時(shí)確保隔開不良品。
質(zhì)量工具：因果圖，故障與失效模式分析，設(shè)計(jì)驗(yàn)證和報(bào)告，穩(wěn)健設(shè)計(jì)。
D-6確定執(zhí)行之改善行動(dòng)
1. 已在一臺(tái)注塑機(jī)上試點(diǎn)改善該產(chǎn)品，待確認(rèn)后推廣到所有的系列產(chǎn)品。
2. 質(zhì)檢人員作為稽核項(xiàng)目定期稽核。
3. 針對(duì)改善對(duì)策執(zhí)行后一周內(nèi)的產(chǎn)品安排作業(yè)員進(jìn)行100%挑選，以驗(yàn)證對(duì)策的有效性，改善后不良率為0。
以上工作，小組成員共同進(jìn)行了驗(yàn)證，并請顧客事先批準(zhǔn)。
質(zhì)量工具：故障與失效模式分析，是否分析，統(tǒng)計(jì)過程控制。
D-7類似產(chǎn)品或工序問題產(chǎn)生之預(yù)防措施
操作規(guī)范的產(chǎn)品范圍包含同此產(chǎn)品類似的產(chǎn)品。
常見錯(cuò)誤
該步驟發(fā)生的常見性錯(cuò)誤：預(yù)防措施是否單獨(dú)包括了一個(gè)審核過程。
質(zhì)量工具
控制計(jì)劃，故障與失效模式分析，過程流程圖。
D-8 小組及成員成績之認(rèn)可
此改善行動(dòng)有效，可以完結(jié)；如果此改善行動(dòng)無效，需重新進(jìn)行改善行動(dòng)。若A的技術(shù)工程師需改進(jìn)不完善的8D，可通過如下途徑：推薦和建議基于8D過程的可靠知識(shí)來論證該過程的步驟的質(zhì)量工具知識(shí)和每個(gè)步驟的目的，基于真實(shí)證據(jù)的基礎(chǔ)上提供開放的，互助的批判；強(qiáng)調(diào)進(jìn)行8D過程培訓(xùn)的重要性，訓(xùn)練有關(guān)8D過程，持續(xù)的8D過程反映了他們整個(gè)質(zhì)量系統(tǒng)完善與否；鼓勵(lì)預(yù)防為主的哲學(xué)，將防止再發(fā)生作為完成8D過程的最終目標(biāo)。
在B要求A參加會(huì)議并提供關(guān)注問題的最新文件之前，A技術(shù)工程師要提供足夠的8D過程改善的支持文件，數(shù)字化圖片，需要更新的故障與失效模式分析，控制計(jì)劃和任何其他文件；召集制造過程的小組成員開會(huì)進(jìn)行檢查；在會(huì)議前評(píng)審所有的信息和文件并確保這些信息已獲得并且是足夠的，掌握該事件的知識(shí)；如果具備和需要，咨詢顧客以決定會(huì)議的焦點(diǎn)及更好的準(zhǔn)備。
B負(fù)責(zé)關(guān)閉8D，其現(xiàn)場工程師應(yīng)該驗(yàn)證A已經(jīng)完成8D，問題關(guān)閉并不意味著8D關(guān)閉，如果A還在繼續(xù)8D，并不意味著8D的終結(jié)。