JIT的基本概念和發(fā)展狀況
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1950年日本豐田汽車株式會社的副社長大野耐一提出了及時生產(chǎn)觀念，即及時化（JustInTime，簡稱JIT）的生產(chǎn)方式。企圖找出在少批量多樣生產(chǎn)時，能減少浪費并降低成本的生產(chǎn)方法。由于日本廠商應用JIT系統(tǒng)在數(shù)十年的實踐中的確能達到改善存貨、提高質量、以及降低成本的效益，已成為各國競相模仿的典范。
大野耐一在他所著的《豐田生產(chǎn)方式與
現(xiàn)場管理》一書中，對及時化的定義是：“把必要的東西于必要的時候，只給必要的數(shù)量”，必須徹底排除不必要的半成品及制成品的存貨。這個定義包含兩個基本觀念：一是不采取成本主義。一般公司的銷售價格采用成本主義，就是以成本加上正當?shù)睦麧檨頉Q定制品售價，即：成本＋利潤＝售價。而JIT則認為在自由競爭市場里，企業(yè)是價格接受者，產(chǎn)品售價由市場供應情況來決定。企業(yè)唯有降低成本，才能增加利潤。二是徹底消除浪費。JIT基于“徹底消除浪費”的思想，以追求最終目的在提高生產(chǎn)效率，降低成本，而增加利潤。
應用JIT系統(tǒng)的就是徹底找出所有浪費源，并針對這些浪費進行改善。生產(chǎn)中的浪費主要包括以下7個。
1．制造過剩的浪費
指生產(chǎn)的產(chǎn)品數(shù)量超過市場需求量。制造過剩會產(chǎn)生不必要的存貨，而存貨需要增加物料的搬運，會占用儲存空間，增加利息支出，增加人員看管存貨等無附加價值的工作。過多的存貨也會使管理人員不知生產(chǎn)的優(yōu)先級，而將機器、人力花費在不需要的產(chǎn)品上，并誤以為機器及員工已超過負荷，而增購機器及增加工人，造成更大的浪費。同時制造過剩的浪費會把諸如工序不良、機器故障，產(chǎn)能不平衡等許多生產(chǎn)上的問題隱藏更引發(fā)其它的各種浪費，所以被認定為惡性的重大浪費。
2．待工待料的浪費
指由于產(chǎn)能評估錯誤，造成前一工序該來的零件未到而造成的下一工序無法作業(yè)的停工待料或作業(yè)不正常情況。
3．搬運的浪費
指因工廠布置不當、過程協(xié)調不佳、錯誤的運輸方法、環(huán)境未整頓及工作場所安排不良而發(fā)生搬運超過必要的距離，重新堆放或移動、或暫時放置等浪費，會造成生產(chǎn)力降低、搬運工時增加及搬運設備增加等問題。
4．加工本身的浪費
指產(chǎn)品設計未考慮制造的條件或模具保養(yǎng)不良而造成多余的制造浪費，及容易產(chǎn)生瑕疵品的問題。
5．庫存的浪費
指由于未處理廢料、制造出下道工序不需要的產(chǎn)品、采購大批量的項目及大批制造產(chǎn)品而造成倉庫及工序間的材料、半成品的停滯等，產(chǎn)生額外搬運、空間占用、利息負擔及人員增加的浪費。
6．制造不合格品的浪費
指制造的產(chǎn)品/半成品不合格，造成下道工序產(chǎn)生等待時間，增加產(chǎn)品成本與生產(chǎn)前置時間、重修或廢棄的浪費。還需增加質檢人員來挑揀出不合格品，造成人工和時間的浪費。
7．動作的浪費
因機器布置不當，使工人產(chǎn)生無附加價值的動作，造成產(chǎn)品成本增加。
針對以上浪費狀況，JIT生產(chǎn)系統(tǒng)則采用拉式生產(chǎn)，以成品存貨帶動整個
生產(chǎn)計劃。前一工序僅生產(chǎn)補足被后工序所提領的數(shù)量的零件。所有各前工序也依此作業(yè)方式循序往前提領必要的零件或材料，直到原材料供應商為止。這種拉式系統(tǒng)使得庫存降低到最小限度，減少不必要的浪費，而降低成本。
JIT實施過程中應注意四個基本因素。
1．供應商。在JIT中，必須與供應商保持緊密的關系，供應商必需能夠頻繁且準時的小批量交貨而且保證質量良好。
2．數(shù)量。一般的采購模式中，基于必需保有安全庫存，但通過降低采購提前期就可以降低訂貨的數(shù)量。
3．品質。實施全面質量管理，以達到真正零缺點。以工序質量控制來代替以往的分批檢驗方式，可確保立即發(fā)現(xiàn)不合格品并改善質量。
4．物流。高效物流可確保供應商小批量且準時的供貨，除了降低半成品庫存外，也能依顧客的需求及時交貨，并降低成品存貨水平。同時可以縮短生產(chǎn)時間，降低固定費用及得到較佳的彈性。