精益生產（豐田模式）
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【課程背景】
在產品品種越來越豐富，產品生命周期越來越短的市場環(huán)境之下，競爭越來越激烈。客戶向生產企業(yè)施加了巨大的壓力，要求更短的更準確的交貨期、更低的價格、更好的質量,并且能夠應對常常發(fā)生的設計變更與訂單變更。
為了求得生存與發(fā)展，制造工廠需要重新審視原有的生產模式，檢討其中存在的問題，提出全新的發(fā)展思路。精益生產課程，所有理論依據(jù)均來自于生產實踐，落實于生產實踐，把握21世紀市場特點，幫助制造工廠在新的環(huán)境下建立實現(xiàn)持續(xù)發(fā)展的生產方式。
【培訓收益】
企業(yè)運作的目標是通過持續(xù)的消除浪費并向客戶提供完美的價值，從而實現(xiàn)企業(yè)的內部增值過程。推出的精益系統(tǒng)整體方案將充分體現(xiàn)這一宗旨，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產系統(tǒng)的實施過程。目的在于：
從客戶的角度出發(fā)，認識價值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費，并持續(xù)消除浪費；
采用精益化的拉動生產系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造循環(huán)時間，提高過程的循環(huán)效率（庫存、資金的周轉率）及客戶滿意率；
為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設置時間、
TPM、Poka-Yoke，生產線平衡以及目視控制，標準化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產系統(tǒng)的實施。
我們的目標：讓即將風行的管理思想和生產系統(tǒng)提前進入你的公司。
【參加對象】總經(jīng)理、生產及物料管理、質量、采購、制造工程、IE及
客戶服務部門主管及相關人員
【課程大綱】
第一部分 TPS的核心
第二部分 準時交單的基礎：
5S現(xiàn)場管理
1、為什么沒有5S就沒有工廠管理
2、工廠中常見的不良現(xiàn)象——我們企業(yè)有嗎?
3、5S的核心與實質
4、5S的效用
5、實戰(zhàn)5S推行：現(xiàn)場管理活動推行具體步驟
◆ 案例研討：制定適合自己的5S推行計劃
第三部分 目視管理與看板控制系統(tǒng)(KANBAN)
1、豐田看板控制系統(tǒng)
2、看板規(guī)則
3、零庫存生產方式的核心
4、看板控制流程
5、看板在生產中的實際運用
6、以現(xiàn)場為主導推進工序管理的改善
第四部分 充分挖掘現(xiàn)有產能：產能倍增技術與IE
1、認識你的真實產能
2、正確使用IE實現(xiàn)“零浪費”
a)程序分析
b)動作分析
c)時間分析
3、生產線的平衡與人力配置
4、產能倍增技術的導入與推進
第五部分 實戰(zhàn)
生產計劃微操控技術（小日程計劃）
1、針對多品種小批量的作業(yè)計劃方法
2、實例分析：多部門協(xié)調制定有效的日程計劃
3、生產調度與即時統(tǒng)計反饋
4、控制最佳生產節(jié)拍，保持有效產出
5、現(xiàn)場案例調研：如何發(fā)現(xiàn)生產瓶頸
6、解決生產瓶頸的高效工具
第六部分 快速換型換線
1、針對小批量多品種的作業(yè)方法
2、運用U型生產線布置方式提高生產線的柔性
3、如何降低換線時間適應生產線的轉換
4、如何利用多能工隨時調整生產安排
5、換型物料車與換型工具車的使用
6、換型的過程分析
7、快速換型實例分析
第七部分 供應商交期保障技術
1、正確認識供應商關系
2、如何快速建立
供應商管理基礎體系
3、如何充分利用外協(xié)保障交貨期
4、重點管理項目的篩選技巧
第九部分 建設永無故障的生產線：TPM
1、案例分析：誰動了我的設備？
2、設備的六大損失
3、
設備管理的八大支柱
4、改善慢性損失，向零故障挑戰(zhàn)
5、設備初期清掃與困難源對策
6、培養(yǎng)員工自主保養(yǎng)的七步驟談判