杰克的精益生產(chǎn)管理實(shí)施案例
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精益生產(chǎn)是美國(guó)麻省理工學(xué)院數(shù)位國(guó)際汽車計(jì)劃組織專家對(duì)日本豐田生產(chǎn)方式的贊譽(yù)之稱。從2000年進(jìn)入大陸以來，廣受關(guān)注，對(duì)于改造民族制造業(yè)，提升
現(xiàn)場(chǎng)管理水平起到了強(qiáng)心劑、催化劑一般的推動(dòng)作用。
精益生產(chǎn)的核心是減少成本，是在不斷調(diào)整中實(shí)現(xiàn)過程零缺陷和物料零庫存。精簡(jiǎn)是它的本質(zhì)，就是要精簡(jiǎn)
產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計(jì)、生產(chǎn)、管理中一切不產(chǎn)生附加值的工作，以最優(yōu)品質(zhì)、最低成本和最高效率對(duì)市場(chǎng)需求作出最迅速的響應(yīng)。豐田公司通過推行精益生產(chǎn)，有效地縮短了生產(chǎn)周期、減少了庫存數(shù)量、提高了產(chǎn)品品質(zhì)、提高了作業(yè)效率和管理水平、從而降低了成本。豐田也一舉由世界第十位一躍而起，成為汽車行業(yè)龍頭，直逼通用。面對(duì)這樣一個(gè)世界級(jí)的金點(diǎn)子，杰克求之不得，一旦獲知，就不忍舍棄。自2004年以來，杰克開始矢志不渝的推行精益生產(chǎn)，從改進(jìn)加工、動(dòng)作、搬運(yùn)、庫存、制造、等待、管理中的八大浪費(fèi)著手，參照豐田生產(chǎn)方式，大膽調(diào)整生產(chǎn)工藝和管理模式，提高生產(chǎn)效率。
杰克的精益生產(chǎn)不僅是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營(yíng)成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，同時(shí)它又是一種理念，一種文化。因此杰克推進(jìn)精益生產(chǎn)，沒有簡(jiǎn)單的如鋪設(shè)生產(chǎn)線一樣的直接開展，更多得是通過理念輸入，使員工能從思想上認(rèn)識(shí)到精益生產(chǎn)的重要性和緊迫性。
杰克首先進(jìn)行
中高層的教育培訓(xùn)，加深對(duì)精益生產(chǎn)的了解；組織中高層到車間現(xiàn)場(chǎng)實(shí)地察看，發(fā)現(xiàn)問題，認(rèn)清現(xiàn)狀；然后，培養(yǎng)掌握管理技術(shù)的改善人才，制定整個(gè)輔導(dǎo)過程的培訓(xùn)計(jì)劃，既而再在全公司進(jìn)行推廣，杰克讓精益生產(chǎn)真正走進(jìn)了每一個(gè)員工的心目中、工作中。
在對(duì)生產(chǎn)線推行精益生產(chǎn)的同時(shí)，杰克公司對(duì)車間生產(chǎn)的現(xiàn)狀進(jìn)行了詳細(xì)的前期調(diào)查，對(duì)工時(shí)、設(shè)備、故障、產(chǎn)能進(jìn)行了認(rèn)真地分析、對(duì)比；調(diào)查后，TPS人員與車間共同設(shè)計(jì)出了新的設(shè)備布局方案，使生產(chǎn)線上的人員、機(jī)器、產(chǎn)品能達(dá)到了最佳組合，達(dá)到提高產(chǎn)量、穩(wěn)定品質(zhì)、縮短周期、減少?gòu)?qiáng)度的目的，最終，促使整條生產(chǎn)線發(fā)揮最佳的效益。
經(jīng)過近一年的精益生產(chǎn)推進(jìn)和改善，2005年，杰克成功地建立了“757機(jī)殼加工樣板線”，并取得了理想的效果。757機(jī)殼加工樣板線工時(shí)數(shù)據(jù)從107.7分鐘/臺(tái)下降到72.1分鐘/臺(tái)；在操作人員30人不變的情況下，產(chǎn)量從120臺(tái)/日增加到220臺(tái)/日，料廢從12.2%下降到3.4%；工廢從2.3%下降到1.1%；設(shè)備故障從6057分鐘/月下降到995分鐘/月；在制品從中間在制品30000件下降到全線在制品500件。
如今，只要你走進(jìn)杰克的生產(chǎn)車間，你就會(huì)看到一幅幅整齊劃一的精益生產(chǎn)場(chǎng)面：刀具整齊地?cái)[在操作臺(tái)上，質(zhì)檢臺(tái)上清楚地標(biāo)明著每一道必須要做的質(zhì)檢程序，操作員工在干凈整齊的生產(chǎn)線上有條不紊地工作。所有這一切，和以前的扎堆干活、次序凌亂、繁雜工藝相比，車間面貌已經(jīng)煥然一新。
杰克的精益生產(chǎn)要求一切工藝都要實(shí)現(xiàn)最佳配備。擺放刀具、貯備刀具，要隨時(shí)更新，要減少動(dòng)作的浪費(fèi)；設(shè)立質(zhì)檢臺(tái)，要有章可循、有質(zhì)可檢，保證質(zhì)量；生產(chǎn)線要由“一”字型改成“U”字型，設(shè)備、工序前后連貫人員可以“O”型作業(yè)。目的只有一個(gè)，就是要減少操作人員作業(yè)距離，加快工作節(jié)拍。
杰克的精益生產(chǎn)要求生產(chǎn)線要一個(gè)流程生產(chǎn)，使得生產(chǎn)同期化，縮短生產(chǎn)周期，減少大量在制品，使品質(zhì)管理、現(xiàn)場(chǎng)管理變得更加容易；要實(shí)行“捆綁考核”，把整個(gè)生產(chǎn)線看成一個(gè)整體，加強(qiáng)線內(nèi)的整體合作、促進(jìn)相互交流、提高生產(chǎn)效率；要培養(yǎng)多技能工，有效保證各工序之間的均衡生產(chǎn)；要推行
看板管理，用可視化管理調(diào)節(jié)和控制產(chǎn)品的需求量，使整個(gè)生產(chǎn)流程協(xié)調(diào)配合，從而把在制品的儲(chǔ)備量壓縮到最低限度；要加快流動(dòng)資金的周轉(zhuǎn)，提高經(jīng)濟(jì)效益。
杰克的精益生產(chǎn)不僅僅是生產(chǎn)設(shè)施和生產(chǎn)條件的改造，也是管理方式的改變。“6S”管理、“TPS”培訓(xùn)，對(duì)產(chǎn)品品質(zhì)情況、產(chǎn)量完成情況、成本控制情況及工時(shí)、設(shè)備、故障等數(shù)據(jù)的及時(shí)統(tǒng)計(jì)分析。精益生產(chǎn)就是通過這一個(gè)個(gè)看似不起眼的改進(jìn)方式，給生產(chǎn)帶來了天翻地覆的變化。
杰克自金工757金加工機(jī)殼樣板線建成取得很大效益后的，縫紉機(jī)零件銅連桿生產(chǎn)樣板線建成同樣取得了很大效果，銅連桿生產(chǎn)樣板線的工作人員在月產(chǎn)量30000萬不變的情況下，從原來14人減到現(xiàn)在9人；中單在制品從原來的30000件降到目前的800件；制造周期從原來的6天降到了目前的2小時(shí)。
杰克將推行過程中消化吸收、理解創(chuàng)新的成功方法與良好經(jīng)驗(yàn)，加以標(biāo)準(zhǔn)化、制度化、慣常化，為全公司全面推行精益生產(chǎn)打下了基礎(chǔ)。公司成立了專職精益生產(chǎn)推進(jìn)中心，專門負(fù)責(zé)全面推進(jìn)精益生產(chǎn)的工作。
目前，杰克已完成了兩個(gè)機(jī)殼加工車間與兩個(gè)裝配車間的精益生產(chǎn)第二階段推進(jìn)工作，并取得巨大的經(jīng)濟(jì)效益。僅平縫機(jī)殼加工車間生產(chǎn)線布局改善調(diào)整，就節(jié)省了90多萬人民幣，生產(chǎn)效率總體提升了30% ，中間庫存總體減少了40% ，生產(chǎn)周期總體減少了30 %；換線時(shí)間總體減少了35%。經(jīng)濟(jì)效益提高的同時(shí)，杰克人更為看重的是精益生產(chǎn)的無形效果。通過培訓(xùn)和輔導(dǎo)、實(shí)際成效，目前，杰克已經(jīng)擁有了一批懂得現(xiàn)場(chǎng)管理和精益生產(chǎn)管理的骨干員工；更重要的是建立了統(tǒng)一的精益生產(chǎn)理念，營(yíng)造了追求卓越的企業(yè)文化。
杰克精益生產(chǎn)的目標(biāo)遠(yuǎn)不僅止于此，杰克希望通過對(duì)制造體系一到三年的改造，使整個(gè)公司基本達(dá)到精益生產(chǎn)的要求，實(shí)現(xiàn)多品種、小批量、快節(jié)奏生產(chǎn)，適應(yīng)瞬息萬變的市場(chǎng)潮流；同時(shí)，杰克將努力與戰(zhàn)略供應(yīng)商合作，在零配件生產(chǎn)廠家中試行精益生產(chǎn)；實(shí)現(xiàn)在零配件供應(yīng)體系全面推進(jìn)精益生產(chǎn)。
在生產(chǎn)效率大大提高的雄宏事實(shí)面前，杰克矢志不渝地推廣精益生產(chǎn)的道路一定會(huì)越走越平坦，越走越精彩，精益生產(chǎn)這個(gè)金點(diǎn)子也會(huì)在創(chuàng)世界品牌、樹世界杰克的歷史進(jìn)程中越來越顯出奪的光輝。
按照精益生產(chǎn)的要求，“杰克”把整個(gè)生產(chǎn)線看成一個(gè)整體，實(shí)行一個(gè)流程生產(chǎn)，“捆綁考核”，縮短生產(chǎn)周期，促使“線內(nèi)”整體合作。在具體運(yùn)作中，“杰克”要求一切工藝都達(dá)到最佳配備。擺放、貯備刀具，要隨時(shí)更新，減少動(dòng)作的浪費(fèi)；設(shè)立質(zhì)檢臺(tái)，要有章可循、有質(zhì)可檢，保證質(zhì)量；生產(chǎn)線要由“一”字型改成“U”字型，設(shè)備、工序前后連貫的人員可以“O”型作業(yè)。這些要求的目的只有一個(gè)，就是減少操作人員作業(yè)距離，加快工作節(jié)奏。以前的管理框架是總經(jīng)理——總監(jiān)——部門經(jīng)理——車間主任——組長(zhǎng)——員工，現(xiàn)在減少到總經(jīng)理——組長(zhǎng)——員工3個(gè)層面。管理層面減少了一半，既提高了
執(zhí)行力，也使得營(yíng)運(yùn)成本下降了16%，整個(gè)效益提高了30%以上。
經(jīng)過近一年精益生產(chǎn)的改善和推進(jìn)，2005年，杰克公司成功建立了“757機(jī)殼加工”樣板線，并取得了理想效果。在“操作人員30人不變”的情況下，過去每天生產(chǎn)120臺(tái)縫紉機(jī)，如今提高到了220臺(tái)；料廢從12.2%下降到3.4%；工廢從2.3%下降到1.1%。
深入杰克生產(chǎn)車間采訪時(shí)，看到一個(gè)個(gè)整齊劃一的精益生產(chǎn)場(chǎng)面：刀具井然有序地?cái)[在操作臺(tái)上，質(zhì)檢臺(tái)上清楚地標(biāo)明每一道必須要做的質(zhì)檢程序，操作員在干凈整齊的生產(chǎn)線上有條不紊地工作……員工趙之煥說，所有這一切，和以前的扎堆干活、次序凌亂、繁雜工藝相比，車間面貌煥然一新。
目前，該公司已完成了2個(gè)機(jī)殼加工車間和2個(gè)裝配車間的精益生產(chǎn)推進(jìn)工作，并取得顯著的經(jīng)濟(jì)效益。僅平縫機(jī)殼加工車間生產(chǎn)線布局改善調(diào)整一項(xiàng)，就節(jié)省了90多萬元，生產(chǎn)效率提高了30% ，中間庫存減少了41% ，生產(chǎn)周期縮短了三分之一。