精益生產(chǎn)模式與企業(yè)競爭力（豐田/本田現(xiàn)場參觀）

參觀豐田學(xué)什么？
參觀豐田精益學(xué)習(xí)要點(diǎn)：JIT、自動化、一個流、一筆畫布局、KANBAN、安東、混線生產(chǎn)、節(jié)拍生產(chǎn)、尊重人性、“零”庫存、安全、持續(xù)改善、可視化、5S、社會責(zé)任、現(xiàn)地現(xiàn)物、員工精神面貌、員工成長。
【企業(yè)面臨問題】
“精益生產(chǎn)”本質(zhì)：簡單高效的生產(chǎn)運(yùn)營系統(tǒng)；核心理念：消除一切浪費(fèi)；目的：通過持續(xù)改善，杜絕一切浪費(fèi)，提高企業(yè)的綜合競爭力。精益生產(chǎn)是當(dāng)今世界上最先進(jìn)的生產(chǎn)方式！
中國企業(yè)自2004年已經(jīng)進(jìn)入了微利時代。2015年多家企業(yè)訂單下降，利潤縮水，甚至慘遭倒閉。怎么辦？學(xué)習(xí)精益思想是出路，學(xué)習(xí)與推行精益系統(tǒng)是出路。
精益管理-豐田考察研修，中國制造企業(yè)遠(yuǎn)涉重洋去日本豐田學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)歷史的終結(jié)者…
豐田汽車公司作為全球汽車制造行業(yè)的標(biāo)桿企業(yè)，以其高效率、高品質(zhì)、高利潤的豐田生產(chǎn)管理方式享譽(yù)全球，突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念，以最低成本原則來改善生產(chǎn)流程與系統(tǒng)，不僅在汽車業(yè)成為標(biāo)桿企業(yè)，也成為其他制造行業(yè)的楷模。
【課程內(nèi)容及行程安排】
豐田全球海外模范工廠考察
豐田環(huán)境館
豐田全球超高效率經(jīng)銷店
豐田企業(yè)文化Toyota Way分享
實(shí)戰(zhàn)型豐田背景精益專家授課
課程本身的精益體驗
與大中型企業(yè)管理者的分享互動
廣汽豐田把TPS應(yīng)用于公司的整個生產(chǎn)經(jīng)營過程，實(shí)踐豐田管理方式，打造以人為本的工作環(huán)境，培養(yǎng)能夠?qū)嵺`豐田管理方式的人才。在生產(chǎn)管理上，更精心營造人與人之間的和諧氛圍，用心構(gòu)筑最具人性化的工廠，充分發(fā)揮人與科技完美結(jié)合的優(yōu)勢，真正實(shí)現(xiàn)對科技的突破。
第一天4月14日
第一部分　專家授課精益導(dǎo)入
精益生產(chǎn)的起源，從豐田生產(chǎn)方式TPS到精益生產(chǎn)LEAN
精益的發(fā)展趨勢
工業(yè)4.0與精益的關(guān)系，工業(yè)4.0下的精益系統(tǒng)構(gòu)建
第二部分　精益生產(chǎn)的本質(zhì)
為什么不同的行業(yè)都可以開展精益——精益的本質(zhì)
中國企業(yè)精益難成功的原因、精益成功的關(guān)鍵
第三部分　標(biāo)桿企業(yè)現(xiàn)場參觀考察
1. 廣汽豐田總裝線參觀考察
看點(diǎn): ◆以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系；
◆Kanban(看板)在銷售→生產(chǎn)→采購整個流程中的運(yùn)用；
◆完全平準(zhǔn)化混流的拉動式高柔性生產(chǎn)線；
◆世界頂尖的目視化管理；
◆先進(jìn)的SPS(單臺供件)物流模式。
2. 豐田環(huán)境館
廣汽豐田環(huán)境館是首個由國內(nèi)車企建立的環(huán)境館，館內(nèi)全面介紹了廣汽豐田十年來的環(huán)保舉措和理念。其中有環(huán)保領(lǐng)軍車型混合動力凱美瑞·尊瑞的展示；綠色采購鏈的簡介；廢氣控制技術(shù)、水再生技術(shù)、太陽能發(fā)電系統(tǒng)等先進(jìn)環(huán)保技術(shù)的介紹。此外，還有廣汽豐田“綠色工廠”的各個細(xì)節(jié)、豐田汽車能源理念的講解。整個環(huán)境館的內(nèi)部設(shè)計非常人性化，其生動的圖片、實(shí)物展示以及環(huán)保小游戲等設(shè)置，讓參觀學(xué)員在寓教于樂的過程中學(xué)習(xí)到各種環(huán)保知識，增強(qiáng)他們的低碳意識。
3.參觀豐田全球超高效率經(jīng)銷店
看點(diǎn)：◆精益思想在銷售、售后服務(wù)、維修中的應(yīng)用體現(xiàn)；
◆行業(yè)最先進(jìn)的硬件設(shè)備及管理系統(tǒng)；
◆全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板；
◆全國首條售后鈑噴車間流水線作業(yè)方式。
第四部分　豐田企業(yè)文化Toyota Way分享
TOYOTA WAY，豐田之道。是豐田全球制造商、分銷商和經(jīng)銷店網(wǎng)絡(luò)的標(biāo)準(zhǔn)化、理想化或指導(dǎo)性信號燈。TOYOTA WAY是豐田的基本理念（DNA），并由此形成了豐田獨(dú)特的管理標(biāo)準(zhǔn)和商業(yè)模式。
TOYOTA WAY有兩大支柱:
尊重人性　: 尊重、團(tuán)隊合作
智慧與改善: 挑戰(zhàn)、改善、現(xiàn)地現(xiàn)物
TOYOTA WAY實(shí)施后的效用：
對客戶，通過減少浪費(fèi)降低成本，為客戶提供更優(yōu)質(zhì)的車輛和更具競爭力的價格。對經(jīng)銷店，通過在日常運(yùn)作中推行改善活動，提高生產(chǎn)力和效率；使員工有能力立即識別問題，并采取改善行動。
第二天4月15日
第五部分　精益生產(chǎn)系統(tǒng)
精益思想的原點(diǎn)及五大原則
成功企業(yè)的經(jīng)營理念——利潤中心制
精益生產(chǎn)的核心理念
第六部分　企業(yè)精益生產(chǎn)系統(tǒng)推行五大步驟
1.識別價值Value與浪費(fèi)MUDA
識別價值與企業(yè)浪費(fèi)，練習(xí)尋找企業(yè)七大浪費(fèi)
繪制價值流程圖VSM
第二天4月15日
精益生產(chǎn)核心“一個流”沙盤演練游戲
2、精益生產(chǎn)“一個流”及實(shí)現(xiàn)“一個流”的主要工具
整流化工廠布局
SMED快速換產(chǎn)
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
平準(zhǔn)化的排產(chǎn)方式
合適的薪酬激勵機(jī)制
3、拉動式-準(zhǔn)時化JIT生產(chǎn)與物流
準(zhǔn)時化生產(chǎn)的原理
Kanban看板的原理及運(yùn)用規(guī)則
JIT物流的主要方式
4、到供應(yīng)商的JIT拉動
5、精益供應(yīng)鏈
第七部分　成功精益案例分享
第八部分　思考討論：回到企業(yè)該如何結(jié)合自身實(shí)際情況開展精益
【講師介紹】
宋傳承
華南理工大學(xué)工業(yè)工程碩士
精益生產(chǎn)促進(jìn)中心　　　秘書長/資深研究員
華南理工大學(xué)工商管理學(xué)院　　　　特聘講師
HLEAN SYSTEM幸福·高效精益系統(tǒng)創(chuàng)始人之一
國家注冊高級培訓(xùn)師/國家注冊高級供應(yīng)鏈管理師
精益生產(chǎn)資深培訓(xùn)講師、豐田供應(yīng)商TPS主要組織和推進(jìn)責(zé)任人
曾任豐田電裝TPS主任，日企華南地區(qū)TPS 學(xué)習(xí)會推進(jìn)者
廣汽集團(tuán)工廠規(guī)劃、精益物流規(guī)劃與布局、精益物流方式和SPS系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人
項目業(yè)績：
1、工廠規(guī)劃，研究生產(chǎn)方式及物流模式規(guī)劃，新工廠規(guī)劃，layout設(shè)計，精益產(chǎn)線設(shè)計規(guī)劃；
2、精益物流規(guī)劃、倉庫布局設(shè)計，結(jié)合生產(chǎn)方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局，物流面積比其他相同產(chǎn)能廠低減50%。
3、SPS物流方式建立導(dǎo)入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產(chǎn)效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升，AGV無人搬運(yùn)系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人。
4、建立物流流程體系及標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體系，建立高效率、低成本的物流體系，建立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)體系，比其他相同產(chǎn)能汽車廠物流成本低30%。
5、JIT物流系統(tǒng)設(shè)計，設(shè)計先進(jìn)信息化拉動式物流配送系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)高效JIT，實(shí)現(xiàn)在庫最低。
6、曾負(fù)責(zé)電裝公司及供應(yīng)商豐田生產(chǎn)方式(TPS)的推行，看板拉動式生產(chǎn)方式的構(gòu)建，省人化項目推進(jìn)，工場工數(shù)管理體制建立及推進(jìn)，生產(chǎn)、生管每月需求人員計劃的監(jiān)控及調(diào)整；L/T短縮活動推進(jìn)，倉庫物流布局及改善活動推進(jìn)，EF（效率工廠）活動五年規(guī)劃與推行。
多家企業(yè)精益咨詢項目輔導(dǎo)：
1、廣州某電子廠扭虧為盈，由560人低減→200人，產(chǎn)值增加10%，人均產(chǎn)值行業(yè)第一，幫助企業(yè)成功實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)型升級。
2、廣東某精密五金企業(yè)，人均產(chǎn)值提升2.5倍，現(xiàn)成功整合供應(yīng)鏈關(guān)鍵企業(yè)。
3、某世界著名紙業(yè)公司，TPM系統(tǒng)構(gòu)建，效率提升20%。
4、某世界知名品牌家電公司，構(gòu)建基于工業(yè)4.0的精益JIT物流與精益生產(chǎn)模式。等
輔導(dǎo)與培訓(xùn)企業(yè)：
上海飛利浦、寶馬汽車、福建奔馳、維達(dá)紙業(yè)、奧園集團(tuán)、華峰集團(tuán)、鞍鋼礦業(yè)、廣西中煙、上海福耀玻璃、臺灣帝宇工業(yè)、澳洲巨特電子、中山立輝金屬制品、廣東威的工業(yè)等

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