[信息和改善準(zhǔn)備]
在顧問師的指導(dǎo)下，公司成立了Kaizen改善團(tuán)隊。按照“教學(xué)®案例練習(xí)®實際應(yīng)用”的次序，首先對團(tuán)隊進(jìn)行了“精益系統(tǒng)”及改善的基礎(chǔ)培訓(xùn)，并透過課堂演習(xí)與模擬，使團(tuán)隊成員具備了精益大師的基本技能。在此基礎(chǔ)上首先從改善區(qū)域的信息搜集和改善準(zhǔn)備工作入手，為現(xiàn)場改善工作奠定了堅實的基礎(chǔ)。
區(qū)域信息和準(zhǔn)備工作主要包括以下內(nèi)容：
—工序流程圖
—生產(chǎn)作業(yè)布局圖
—單件循環(huán)時間、設(shè)置時間以及開機(jī)時間的分析研究
—目前工序過程中的在制品存量、生產(chǎn)批量、良品率以及客戶定單變動系數(shù)
—目前及未來狀態(tài)狀態(tài)
價值流（如下圖所示）
針對WIP過多，制造周期長的現(xiàn)狀，項目團(tuán)隊成員通過頭腦風(fēng)暴以及帕累托分析等手法，初步分析了造成以上現(xiàn)狀的主要原因：沒有有效的WIP控制手段、生產(chǎn)批量大、設(shè)置時間長、客戶需求變化較大等。
[改善過程簡介]
項目展開第一天，首先用半小時召開小組會議，確定了四天工作的進(jìn)度計劃，以保證項目順利完成。然后小組成員根據(jù)分工，到現(xiàn)場進(jìn)一步搜集、核對數(shù)據(jù)，在此基礎(chǔ)上對現(xiàn)狀價值流進(jìn)行了必要的修正，為看板系統(tǒng)的設(shè)計過程提供了準(zhǔn)確的數(shù)據(jù)基礎(chǔ)，根據(jù)進(jìn)一步的原因和對策分析，確定了看板拉系統(tǒng)的實施范圍，并確定了以下改善工作步驟：
— 看板系統(tǒng)的設(shè)計和計算：確定系統(tǒng)所需信息，計算材料補(bǔ)充需考慮的時間：CTI、PCT、SS以及需求變動系數(shù)，確定單張看板數(shù)量以及所需看板張數(shù)
CTI = (批量 x 良品率)/ 需求量
PCT = WIP/ 產(chǎn)出
— 看板卡、看板架的設(shè)計和委托制作（見附圖）：
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— 看板運行的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)程序
— 組織生產(chǎn)線主管和操作員進(jìn)行現(xiàn)場模擬和試運行，觀察在制品變化和材料短缺現(xiàn)象
— 參數(shù)的適當(dāng)修正，完善看板系統(tǒng)
— 小組集體討論以及多重表決，討論確定了與拉系統(tǒng)相關(guān)的其它改善機(jī)會，并對其中六項主要機(jī)會制定了改善計劃
跟蹤改善項目：
[改善效果]
透過團(tuán)隊改善工作的實施，UV產(chǎn)品庫存水平降低了50%以上，制造周期時間縮短了三分之一以上，這樣不僅大幅度降低了庫存資金的占用，同時由于制造周期的縮短大大提高了準(zhǔn)時發(fā)貨率。
項目 現(xiàn)況 改善結(jié)果
MCT（天） 4.6 3.0
WIP (K) 82.2 40
如上表所列，實施看板方式以后，其它方面的相應(yīng)改善將對其產(chǎn)生必要的支持作用，也是維護(hù)和完善拉系統(tǒng)的必要保證，如降低設(shè)置時間、
TPM、Poka-Yoke以及
5S等。