定崗定編的具體的步驟和所使用的工具
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對一線員工進行定崗定編時，可以通過以下五個步驟進行，以達到企業(yè)提高生產(chǎn)效率的目的：
第一，要將市場的需求（即顧客的需求）轉(zhuǎn)化為生產(chǎn)現(xiàn)場需要生產(chǎn)的數(shù)量，將外部的需求轉(zhuǎn)化為具體生產(chǎn)現(xiàn)場的生產(chǎn)速度，簡單地說就是生產(chǎn)一件產(chǎn)品需要的時間，也就是在
精益生產(chǎn)體系中所指的“生產(chǎn)節(jié)拍”，“生產(chǎn)節(jié)拍”可以用以下公式表示：
生產(chǎn)節(jié)拍=1天的工作時間/1天的市場需求量。
第二，要對生產(chǎn)現(xiàn)場存在的問題進行診斷并加以解決，這一部分將需要由二個步驟來完成。
首先，就是重新設(shè)計設(shè)備布局和生產(chǎn)流程，其目的是為了使生產(chǎn)順暢化，這是精益生產(chǎn)體系一個“流”生產(chǎn)的前提條件。在進行設(shè)備布局前，需要對生產(chǎn)各工序的流程進行優(yōu)化，要按照生產(chǎn)的順序進行設(shè)計；然后再對每個工序的設(shè)備需要數(shù)量進行測定。
其次，就各工序的作業(yè)內(nèi)容進行診斷和測量，發(fā)現(xiàn)其中的浪費，并對浪費進行改善，最終對改善的作業(yè)內(nèi)容進行標準化。
其中優(yōu)化工序流程的目的是通過對現(xiàn)場的宏觀分析減少和消除不合理、不增值的工藝內(nèi)容、方法和程序，設(shè)計出最優(yōu)化、經(jīng)濟、合理的工藝程序，縮短加工路線和制造周期。使用的主要工具是程序分析。
所謂程序分析是以整個生產(chǎn)過程為研究對象，研究分析一個完整的工藝（加工、制造、裝配）從第一個工作地到最后一個工作地全面研究，通過流程程序圖分析有無多佘或重復(fù)作業(yè)，程序是否合理，搬運是否太多，等待是否太長等。進行程序分析時根據(jù)ESCRI原則和動作經(jīng)濟原則，用5W2H提問技術(shù)對每個工序逐一剖析。流程程序圖由操作、檢驗、搬運、暫存、貯存五種符號構(gòu)成。根據(jù)研究對象的不同可分為：材料或產(chǎn)品流程程序圖（物型）和人員流程程序圖（人型）。其中ESCRI五大原則是：
取消(Eliminate)：剔除不合理、不增值工序，取消不必要的操作；
簡化(Simplify)：必要的工作盡可能采用簡單高效的動作和方法實現(xiàn)；
合并(Combine)：將相鄰工位可以合并的工作合并，以消除重復(fù)作業(yè)的浪費；
重排(Rearrange)：找出最合理高效的操作順序，重新安排工序操作；
新增(Increase)：增加工序或設(shè)備有效提高生產(chǎn)效率。
第三，對已經(jīng)標準化的各工序的作業(yè)內(nèi)容的作業(yè)周期（Circle time）進行測定。
測量的對象越大測量精度就會越高，方案的實施度自然也越高。作業(yè)周期一般要取最小值，因為最小值的動作浪費最少，比最小值大的部分一定是浪費的部分，但是考慮企業(yè)情況不同（包括人員的技能水平、部件的來料質(zhì)量等等），作業(yè)周期也可以選取測量的平均值，這樣可以保證改善的成功率，以后再進行持續(xù)改善，最終實現(xiàn)達到最小值。
第四，根據(jù)一線員工的定崗定編的依據(jù)對需要的人員數(shù)量進行計算。
最理想的人員數(shù)量就是各工序的作業(yè)周期之和與生產(chǎn)節(jié)拍值的比值，但是考慮實際各工序很難按照生產(chǎn)節(jié)拍規(guī)定的時間生產(chǎn)，所以要對各工序人員進行調(diào)整，最終形成可以實施的定崗定編人員數(shù)量。
第五，為了保證員工的定崗定編方案的順利實施，需要做一系列的工作進行支持：
1．對一線員工進行OJT（在崗培訓(xùn)），使員工能夠達到標準作業(yè)的工作標準；
2．對生產(chǎn)
現(xiàn)場管理組織架構(gòu)重新設(shè)計，保證由于人員變動等異常發(fā)生時生產(chǎn)正常運轉(zhuǎn)；
3．對新設(shè)立的崗位職責(zé)進行重新制定；
4．制定統(tǒng)一作息制度；
5．重新制定薪酬體系和評價、激勵體系。