精益生產(chǎn)戰(zhàn)略合作實施規(guī)劃
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工廠管理改善長期處于靜態(tài)水平，不能及時、真實、準確、完整、清晰地反映管理中的動態(tài)信息，無助于提高工廠整體生產(chǎn)管理水平提升，生產(chǎn)效率處于低水平狀態(tài)。許多公司提出以管理顧問進入工廠，實行長期戰(zhàn)略合作，共同促進工廠生產(chǎn)效率提升。
一. 前期工作，奠定基礎：
1.統(tǒng)一規(guī)劃，分期實施，用3至5年的時間，實現(xiàn)精益
現(xiàn)場管理。
2.精益現(xiàn)場管理實行全員培訓，學習精益管理思想、理論、方法、工具、案例，通過討論、交流、考察、演練，邊培訓、邊改進。
3.確認客戶需求、優(yōu)化生產(chǎn)流程、調整勞動組織、評審職能分配、改革崗位設置、組合定編定員。
4.明確現(xiàn)場管理的產(chǎn)量、交貨期、質量、成本、安全、士氣等六項目標，在原來的基礎上提高效率和效益。
二. 第一年度現(xiàn)場改進重點：
1.樹立精益管理思想，一切工作為客戶創(chuàng)造價值，下一道工序即為客戶，客戶永是對的，減少管理內耗。
2.優(yōu)化目標管理，目標量化、細化、流程化，目標、指標、措施相對應，目標自上而下層層分解、措施自下而上層層保證，建立精益目標管理體系。
3.實行有效的定置管理，定置必有圖，場地必分區(qū)，設備（物料）必定點，區(qū)、點必有標識，物料滾動量化，物料五五擺放，物料先進先出。
4.推行實值的而非表面
5S管理，準確理解中文與日文對于5S的不同含義，從形式化到行事化、再到習慣化，從摸仿到活用、再到創(chuàng)新，5S的增值意義不在于本身而在于促進其他各項管理增值。
5.實行動態(tài)的目視管理，反映現(xiàn)場識別問題、分析原因、制定措施、實施改進、測量監(jiān)控、持續(xù)改進、總結經(jīng)驗、文件化，呈現(xiàn)閉環(huán)管理的信息。
6.實行精益責任制，講究責任、權限、資源、知識、經(jīng)驗、技能、人品、業(yè)績、利益等九個一致，克服單一計件工資忽略質量、成本、安全、協(xié)作等弊端。
7.實行精益激勵管理，精神激勵與物質激勵雙管齊下，以精神激勵為主、以正激勵為主、以低成本激勵為主，適時、適度、適頻、適人、適事、適地、適法、適需等八適激勵。
8.促進其他各項管理。
三. 第二年度現(xiàn)場改進重點：
1.運用精益管理思想和方法：PDCA（計劃、實施、檢查、處理）、5W2H（什么事、為什么做、什么人做、什么時間做、什么地方做、做多少、怎么做）、因果法、頭腦風暴法、5問為什么法等，實現(xiàn)人性化的溝通。
2.消除八大浪費：過量過早生產(chǎn)，等待，庫存，運輸，過度加工，不良操作，不合格，管理不當?shù)龋非罅憷速M。
3.減少變差：質量是設計決定的，設計經(jīng)濟公差，選擇適合的過程能力，運用產(chǎn)品質量先期策劃與控制計劃、潛在的失效模式及后果分析、有效的測量系統(tǒng)分析，統(tǒng)計過程控制等技術，質量控制前移，持續(xù)改進。
4.穩(wěn)定質量：以預防為主而非亊后檢驗為主，以控制過程為主而非控制結果為主，以控制人的行為為主而非控制亊和物為主，控制人員、設備、物料、方法、環(huán)境、測量等六大過程因素，追求零不合格、零缺陷。
5.降低成本：成本是設計決定的，做好標準化、定額、計量、記錄、培訓、責任制等六項基礎管理工作，追求零庫存、零差錯。
6.預防事故：消除不安全狀態(tài)、消除不安全行為，運用
防錯技術，提高違章指揮、違章操作的 “成本”，事故的根本原因不在員工而在領導，追求零事故。
7.促進其他各項管理
四. 第三年度現(xiàn)場改進重點：
1.運用精益管理思想和工具，適應市場需求多品種、小批量、優(yōu)質量、低價格、短交貨期的變化。
2.及時化：在客戶需要的時候，提供客戶需要數(shù)量，需要的產(chǎn)品和服務。
3.均衡化：銷售、設計、采購、生產(chǎn)等產(chǎn)品實現(xiàn)過程的節(jié)拍符合客戶需要的節(jié)拍的變化。
4.自働化：采用帶有人工智能、自動檢測產(chǎn)品質量、自動報警、自動防錯的設備。
5.少人化：從省力化、到省人化、再到少人化，從假提高效率到真提高效率。不是為了裁員，而是抽掉優(yōu)秀員工完成更重要的工作。
6.多能工：不是同一時段一人操作同類的多臺設備，而是同一時段一人操作不同類的設備、干多工種的活，更好地適應生產(chǎn)的變化。
7.促進其他各項管理。
五. 第四年度現(xiàn)場改進重點：
1. 繼續(xù)運用精益管理思想和工具，適應市場需求多品種、小批量、優(yōu)質量、低價格、短交貨期的變化。
2. 設備選擇：不是選用高、精、尖、貴、大的設備，而是使用符合要求的簡單、小型、可移動的、具有基本功能的設備，方便組合為生產(chǎn)線，滿足產(chǎn)品品種和產(chǎn)量的變化。
3. 一個流：各連續(xù)工序的生產(chǎn)節(jié)拍時間一致，工序間沒有半成品，每道工序都只有一個工件在加工和流動，效率最高，出現(xiàn)異常能最早發(fā)現(xiàn)、最快解決。
4作業(yè)標準：產(chǎn)品、工藝、工裝、材料、管理等標準與標準化，結合企業(yè)實際的作業(yè)指導書、檢驗指導書、設備操作規(guī)程、安全操作規(guī)程等過程文件，怎么做、怎么編。
5.標準作業(yè)：認真執(zhí)行作業(yè)標準，怎么編、怎么做，記錄及時、真實、準確、完整、清晰，不擅自更改，按規(guī)定處理數(shù)據(jù)。
6.看板：實行拉動式生產(chǎn)，作業(yè)計劃只下到最后一道工序，后一道工序向前一道工序發(fā)出作業(yè)指令，依次向前傳遞，實現(xiàn)及時化、均衡化生產(chǎn)。
7.促進其他各項管理。
六.說明：
1.根據(jù)現(xiàn)場管理的需要，結合現(xiàn)場管理的實際，選擇和調整精益改進項目，統(tǒng)一規(guī)劃，分頭實施，循序漸進，滾動發(fā)展，量力而行，講究實效。
2.領導重視現(xiàn)場改進，明確現(xiàn)場改進方針，樹立改進目標，訂立管理制度，確認改進程序，確定改進管理機制和機構，提供相關資源，指導過程實現(xiàn)、監(jiān)測和分析，激勵改進過程、結果和持續(xù)改進。
3.全員參與現(xiàn)場改進，促進基層管理人員和工人自愿改進、自覺改進、自主改進，蔚然成風，同時關心員工的利益，幫助員工成長。
4.實現(xiàn)精益管理，通過現(xiàn)場改進，將復雜的事情簡單化，將簡單的事情標準化，將標準的事情經(jīng)常化，將經(jīng)常的事情習慣化，將習慣的事情“傻瓜”化，形成管理系統(tǒng)化。即使新手，只要照做，也不會出錯。
5.實現(xiàn)精益管理，通過現(xiàn)場改進，有利于提高人員素質、優(yōu)化勞動組織，增加產(chǎn)量、調整品種、穩(wěn)定質量、消除浪費、降低成本、保證安全，增加效率和效益。