KAIZEN,永不停止的持續(xù)改善
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在深圳市視得安羅格朗電子股份有限公司即將推廣實(shí)施KAIZEN工作時(shí)，張志勇廠長(zhǎng)曾說，這是我們面臨的一個(gè)挑戰(zhàn)，但是我們也對(duì)它充滿了信心和期待……一年過去了，視得安羅格朗KAIZEN開展的情況如何呢？
作為以杜絕浪費(fèi)，有效的成本控制，持續(xù)改善，不斷獲得進(jìn)步為主要目標(biāo)的KAIZEN工作，視得安羅格朗公司目前已結(jié)束第7期培訓(xùn)，而第8期培訓(xùn)正如火如荼。咨詢公司的培訓(xùn)老師許文治老師對(duì)視得安羅格朗KAIZEN工作在公司進(jìn)展的評(píng)價(jià)是“KAIZEN工作漸入高潮，在各方面都取得了不小的進(jìn)步……”KAIZEN，已經(jīng)如一種理念和文化彌漫在視得安羅格朗整個(gè)制造中心，各項(xiàng)數(shù)據(jù)和指標(biāo)都顯示出KAIZEN潤(rùn)物無聲的力量。
截止7月，整個(gè)制造中心的生產(chǎn)效率由2007年1月實(shí)施KAIZEN前的76.3%躍升至109.4%，其中二樓半成品車間效率由82.5%提高到114.4%，三樓組裝車間從70.6%提高到107%。伴隨效率提升的是產(chǎn)能得到大幅度提高，半成品車間的產(chǎn)能提高了20%，組裝車間產(chǎn)能提高了28% 。數(shù)據(jù)是枯燥無味的，但當(dāng)生產(chǎn)管理部徐冰經(jīng)理向我們擺出以上數(shù)據(jù)時(shí)，我們卻嗅出其中不尋常的跨越。
消除物流浪費(fèi)
生產(chǎn)布局不合理是造成零件往返搬動(dòng)的根源，視得安羅格朗以往生產(chǎn)的半成品有時(shí)需要在樓上樓下幾個(gè)車間搬來搬去，使得生產(chǎn)線路長(zhǎng)，生產(chǎn)周期長(zhǎng)，并且占用很多在制品庫(kù)存，導(dǎo)致生產(chǎn)成本很高。
早在3、4月份，視得安羅格朗工廠就對(duì)車間布局進(jìn)行改善，從大生產(chǎn)線轉(zhuǎn)換成小線，適應(yīng)了多批次少批量的定單需求，每個(gè)生產(chǎn)小線之間的間距適度緊湊，這樣節(jié)省出來的大量空間，按照生產(chǎn)材料的加工順序安排放置，直接縮短了運(yùn)輸路線，避免了零件不必要的移動(dòng)產(chǎn)生的時(shí)間MUDA，而且利用節(jié)省的空間開辟出一塊員工休息區(qū)。“因?yàn)檎{(diào)整生產(chǎn)線的布局，協(xié)調(diào)好物料”，徐經(jīng)理表示海外定單已經(jīng)實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品的不同組裝部件同步化生產(chǎn)，大大縮短了交貨期，對(duì)銷售起到了促進(jìn)作用。
徐經(jīng)理說在制品庫(kù)存的降低也是現(xiàn)在KAIZEN的一大亮點(diǎn)。通過改善工裝夾具，增加測(cè)試夾具從而實(shí)現(xiàn)工序平衡，消除在制品的庫(kù)存，同時(shí)，對(duì)由多塊獨(dú)立PCB組成的產(chǎn)品通過實(shí)施PCB拼版，可以使拼在一塊PCB板上的幾種產(chǎn)品只需要一種產(chǎn)品的時(shí)間，大大縮短了產(chǎn)品的等待時(shí)間和換線時(shí)間，另外通過對(duì)不同產(chǎn)品使用夾模夾具，實(shí)現(xiàn)混流生產(chǎn)，這些都大幅度降低了在制品庫(kù)存，縮短了交貨時(shí)間。
從19.3分鐘到5分鐘
KAIZEN不僅僅對(duì)生產(chǎn)流程予以持續(xù)的改善，還要進(jìn)一步改善生產(chǎn)流程活動(dòng)，從而更好的配合改進(jìn)過程中的生產(chǎn)流程。在沒有或很少庫(kù)存的情況下，生產(chǎn)過程的可靠性至關(guān)重要。要保證生產(chǎn)的連續(xù)性，必須通過減少生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間，機(jī)器檢修、待料的停工時(shí)間和減少?gòu)U品的生產(chǎn)。
視得安羅格朗注塑部唐興明主管以快速換模改善項(xiàng)目為例，講述了其中的變化：
換模是注塑車間實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)中的重要環(huán)節(jié)，原來每次換模總共需要19.3分鐘。在KAIZEN老師的指導(dǎo)和改善小組的努力下，大家分解每一個(gè)換模步驟，計(jì)算每一個(gè)步驟花費(fèi)的時(shí)間，找出其中的MUDA。原來每天開工前因?yàn)槟＞咝颓磺耙惶旆e存的污垢往往需要過十多臺(tái)模具才能清潔干凈，浪費(fèi)了時(shí)間、人工，產(chǎn)生了大量廢品，現(xiàn)在認(rèn)真細(xì)致做好開機(jī)前一切準(zhǔn)備活動(dòng)，加強(qiáng)生產(chǎn)前模具的保養(yǎng)清潔，不到一分鐘僅僅需要幾臺(tái)模具就完成了原來需要四、五分鐘的工作。原來對(duì)射咀要靠上落模工的經(jīng)驗(yàn)，花費(fèi)1.70分鐘，改善小組增加了“定位塊”，對(duì)射咀只須模具標(biāo)準(zhǔn)板與定位塊作定位，不再需要上落模工反復(fù)調(diào)整。原來無換模準(zhǔn)備清單，工具混放，現(xiàn)在有換模準(zhǔn)備清單，按清單準(zhǔn)備好工具并分類擺放，調(diào)整機(jī)臺(tái)的螺孔與螺絲的配合，使上下模松緊螺絲及碼模時(shí)間由7.67分降為2.29分。
而且改善小組通過對(duì)大量工作方法和動(dòng)作進(jìn)行研究，確定最有效和可重復(fù)的方法，建立了一套行之有效的上、下模塊標(biāo)準(zhǔn)化流程。員工嚴(yán)格按照標(biāo)準(zhǔn)化進(jìn)行，不僅能直接提勞動(dòng)效率，而且也提高了產(chǎn)品的質(zhì)量，因?yàn)榉乐箯U品等一系列技術(shù)措施的應(yīng)用，確保了每一項(xiàng)操作只能按照唯一正確的方法進(jìn)行。
第一次改善后，換模時(shí)間減少到8.99分鐘，經(jīng)過第二次改善，現(xiàn)在僅僅需要5分鐘就完成原來需要19.3分鐘才能完成的工作，同時(shí)通過實(shí)施各項(xiàng)優(yōu)化，注塑車間操作人員也從48人減少到39人。
績(jī)效激勵(lì)，勁頭十足
除了各項(xiàng)硬件指標(biāo)的改善，視得安羅格朗生產(chǎn)管理部的徐冰經(jīng)理表示，工廠在軟件——意識(shí)文化層面上的收獲也相當(dāng)重要。
在總經(jīng)理Diana女士的指示下，視得安羅格朗公司針對(duì)生產(chǎn)線的特點(diǎn)，制定了新的《生產(chǎn)線改善績(jī)效考評(píng)辦法》。生產(chǎn)主管林英介紹說，這個(gè)《辦法》的激勵(lì)效果十分突出。以往個(gè)人主要是做好自己的工作，對(duì)整條拉的情況并不太關(guān)注，但是現(xiàn)在個(gè)人績(jī)效與每條拉的生產(chǎn)效率、質(zhì)量關(guān)系緊密相連，工廠會(huì)定期公布每條拉的績(jī)效，績(jī)效直接與個(gè)人獎(jiǎng)勵(lì)掛鉤，每個(gè)工人都會(huì)想為什么別的拉比我們好，好在哪里，我們應(yīng)該如何改善，加強(qiáng)了自檢、互檢，順次點(diǎn)檢，團(tuán)隊(duì)的意識(shí)明顯增強(qiáng)，也充分調(diào)動(dòng)出個(gè)人的能動(dòng)性。同時(shí)，通過“多能工”培訓(xùn)，對(duì)操作工進(jìn)行交叉培訓(xùn)，使一名工人可以適應(yīng)生產(chǎn)線上的多種工作，從而實(shí)現(xiàn)柔性化生產(chǎn)需求。
三樓組裝車間的拉長(zhǎng)的話也證實(shí)了這一點(diǎn)，以往工人只注意自己手上的工作，不關(guān)注流水線上其他人的工作，一個(gè)小差錯(cuò)往往在整條流水線運(yùn)行后才能被發(fā)現(xiàn)，但是現(xiàn)在每個(gè)流水線工人會(huì)自動(dòng)檢查前一個(gè)流水線工人的工作，使小差錯(cuò)在最短的時(shí)間內(nèi)被發(fā)現(xiàn)。她拿出記錄本，記者看到本上詳細(xì)記錄著誰在哪一天因?yàn)槭裁串a(chǎn)生的錯(cuò)誤，而實(shí)行辦法以來，出錯(cuò)率確實(shí)較以往要少。林英說，7月份有50%的生產(chǎn)線達(dá)到了優(yōu)秀生產(chǎn)線的標(biāo)準(zhǔn)，甚至100%的員工都能得到獎(jiǎng)勵(lì)，這無疑激發(fā)了大家的工作激情，現(xiàn)在大家的熱情都很高。