熱處理工序質(zhì)量控制
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6.1.1 全過程控制
應(yīng)建立自來料驗收、熱處理前清理、預(yù)熱、加熱、保溫、冷卻、回火、清理、校正、檢驗、防銹入庫等全過程的質(zhì)量控制系統(tǒng)。
6.1.2 控制點
通過熱處理常見缺陷（變形、裂紋、白點、過熱、過燒、脫碳、硬度不足、硬度不均、機械性能差等）的統(tǒng)計調(diào)查，找出存在的主要質(zhì)量缺陷，進行工序質(zhì)量因素分析。在工藝試驗驗證的基礎(chǔ)上，確定主要原因及其控制措施，設(shè)立控制點。同時，對重要的關(guān)鍵件也應(yīng)加強工序檢查，細化工藝文件，進行重點控制。
6.1.3 前工序質(zhì)量的影響
應(yīng)重視熱處理前工序質(zhì)量對最終熱處理質(zhì)量的影響，合理安排工藝路線和前道工序的質(zhì)量控制。例如，機械加工應(yīng)盡量減少加工應(yīng)力，注意過渡圓角，防止應(yīng)力集中，對長徑比較大的軸類零件在粗加工或半精加工后，應(yīng)安排消除內(nèi)應(yīng)力的退火，以減少淬火變形及開裂。鍛件應(yīng)防止過熱、過燒、終鍛溫度過低等造成的熱處理缺陷。
6.1.4 工藝參數(shù)的監(jiān)督
加強對工藝參數(shù)的檢測和記錄。一般熱處理時要控制加熱溫度、升溫速度、保溫時間、冷卻方式、冷卻速度、冷卻介質(zhì)及溫度、出爐溫度等工藝參數(shù)。化學(xué)熱處理時對滲碳過程還應(yīng)嚴格控制碳勢，離子氮化時還應(yīng)控制氮化溫度、保溫時間、升溫速度等參數(shù)。應(yīng)嚴格按工藝文件的規(guī)定執(zhí)行，對關(guān)鍵件應(yīng)填寫熱處理技術(shù)記錄卡片，記錄主要工藝參數(shù)及有關(guān)的條件，操作工人現(xiàn)場記錄數(shù)據(jù)，檢驗人員現(xiàn)場核對并簽字。
6.1.5 工序檢驗
加強工序過程中的質(zhì)量抽檢，實行工序流轉(zhuǎn)的簽卡制度，凡抽檢不合格的產(chǎn)品不得轉(zhuǎn)序。研究代用質(zhì)量特性值與質(zhì)量特性的相關(guān)關(guān)系，用檢測代用質(zhì)量特性值來快速、準確評定工藝質(zhì)量，以便及時調(diào)整工藝參數(shù)。例如，高速鋼的淬火可通過對試件（或試樣）晶粒度的測定，控制晶粒度的波動范圍來防止制件過熱或硬度不足，減少熱處理變形。又如鍛后熱處理時，可通過控制含氫量來防止鍛件出現(xiàn)白點。
6.1.6 工裝與設(shè)備
6.1.6.1 關(guān)鍵或主要設(shè)備應(yīng)備有溫度指示儀表及報警裝置，并實行自動記錄。應(yīng)合理、正確地設(shè)計與使用工裝，加強對熱處理工裝、設(shè)備的日常管理與維護保養(yǎng)，關(guān)鍵的工裝與設(shè)備應(yīng)實行日點檢。
6.1.6.2 各種熱處理設(shè)備必須進行定期檢查與維修。加熱爐、滲碳爐、滲氮爐及感應(yīng)加熱設(shè)備等應(yīng)定期進行工藝性能的檢測，以保證爐溫的均勻性、滲層均勻性及感應(yīng)加熱的要求，并保證各種冷卻設(shè)備的冷卻性能。各類儀表要定期進行校對、修正與周檢。
6.1.6.3 要不斷提高各種熱處理設(shè)備的完好率，積極采用先進設(shè)備及控制儀表，實現(xiàn)對熱處理質(zhì)量的自動控制。
6.1.7 介質(zhì)
加熱介質(zhì)（油、煤氣、鹽浴用鹽等）和冷卻介質(zhì)（空氣、水、鹽水、淬火油、合成淬火劑等）以及保護氣體（氬氣、氨氣等）應(yīng)符合有關(guān)技術(shù)標準要求，并能達到要求的熱處理加熱、冷卻性能，不含有過量有害物質(zhì)，對制件無腐蝕及其它有害影響。使用中的各種介質(zhì)必須按有關(guān)技術(shù)要求定期分析，對不符合技術(shù)要求的介質(zhì)應(yīng)進行調(diào)整或更換，不合格者不準用于生產(chǎn)。