精益生產(chǎn)及MRPII管理思想綜述與實施分析
作者: 來源: 文字大小:[大][中][小]
目前，在眾多的生產(chǎn)管理的新思想、新理論中，
精益生產(chǎn)與MRPII（制造資源計劃）的影響最為廣泛，并進行過大量的實踐。在我國，精益生產(chǎn)與MRPII的應用也正廣泛地展開。此時，深入開展對精益生產(chǎn)與MRPII管理思想內核的研究，正是在實踐中進一步有效推進
工業(yè)工程的基礎。本文全面介紹精益生產(chǎn)。
1．精益生產(chǎn)的歷史背景
精益生產(chǎn)是起源于日本豐田汽車公司的一種生產(chǎn)管理方法。其核心是追求消滅包括庫存在內的一切“浪費”，并圍繞此目標發(fā)展了一系列具體方法，逐漸形成了一套獨具特色的生產(chǎn)經(jīng)營管理體系。
1．1管理技術背景
二戰(zhàn)以后，日本汽車工業(yè)開始起步，但此時統(tǒng)治世界的生產(chǎn)模式是以美國福特制為代表的大量生產(chǎn)方式。這種生產(chǎn)方式以流水線形式生產(chǎn)大批量、少品種的產(chǎn)品，以規(guī)模效應帶動成本降低，并由此帶來價格上的競爭力。
具體而言：
在當時，大量生產(chǎn)方式即代表了先進的管理思想與方法。大量的專用設備、專業(yè)化的大批量生產(chǎn)是降低成本、提高競爭力的主要方式。
與此同時，全面質量管理在美國等先進的工業(yè)化國家開始嘗試推廣，并開始在實踐中體現(xiàn)了一定的效益。
生產(chǎn)中
庫存控制的思想（以MRPII思想為主）也開始提出，但因技術原因未能走向實用化。
1．2豐田式生產(chǎn)方式發(fā)展的環(huán)境
當美國汽車工業(yè)處于發(fā)展的頂點時，日本的汽車制造商們是無法與其在同一生產(chǎn)模式下進行競爭的。豐田汽車公司從成立到1950年的十幾年間，總產(chǎn)量甚至不及福特公司一天的產(chǎn)量。與此同時，日本企業(yè)還面臨需求不足與技術落后等嚴重困難，加上戰(zhàn)后日本國內的資金嚴重不足，也難有大規(guī)模的資金投入以保證日本國內的汽車生產(chǎn)達到有競爭力的規(guī)模。此外，豐田汽車公司在參觀美國的幾大汽車廠之后還發(fā)現(xiàn)，在美國企業(yè)管理中，特別是人事管理中，存在著難以被日本企業(yè)接受之處。
因此，以豐田的大野耐一等人為代表的“精益生產(chǎn)”的創(chuàng)始者們，在分析大批量生產(chǎn)方式后，得出以下結論：
－－采用大批量生產(chǎn)方式以大規(guī)模降低成本，仍有進一步改進的余地；
－－應考慮一種更能適應市場需求的生產(chǎn)組織策略。
在豐田公司開創(chuàng)精益生產(chǎn)的同時，日本獨特的文化氛圍也促進精益生產(chǎn)的產(chǎn)生。日本文化是一種典型的東方文化，強調集體與協(xié)作，這為精益生產(chǎn)的人力管理提供了一個全新的思維角度。符合這種追求集體與協(xié)調意識的東方文化，也符合日本獨特的人事管理制度。
因此在當時的環(huán)境下，豐田汽車公司在不可能。也不必要走大批量生產(chǎn)方式的道路的情況下，根據(jù)自身的特點，逐步創(chuàng)立了一種獨特的多品種、小批量、高質量和低消耗的生產(chǎn)方式。
1．3精益生產(chǎn)效率的體現(xiàn)
從50年代到70年代，豐田公司雖以獨特的生產(chǎn)方式取得了顯著的成就，但當時日本及整個西方經(jīng)濟呈現(xiàn)高速增長，即使采用美國相同的大批量生產(chǎn)方式也能取得相當規(guī)模的生產(chǎn)效果。因此，這一時期豐田生產(chǎn)方式并沒有受到真正高度的重視，僅僅在豐田汽車公司及其配套商的部分日本企業(yè)中得以實施。
1973年的石油危機，給日本的汽車工業(yè)帶來了前所未有的機遇，同時也將整個西方經(jīng)濟帶入了黑暗的緩慢成長期。市場環(huán)境發(fā)生變化后，大批量生產(chǎn)所具有的弱點日趨明顯，與此同時，豐田公司的業(yè)績開始上升，與其他汽車制造企業(yè)的距離越來越大，精益生產(chǎn)方式開始真正為世人所矚目。
1．4美國對在益生產(chǎn)的研究
石油危機以后，豐田生產(chǎn)方式在日本汽車工業(yè)企業(yè)中得到迅速普及，并體現(xiàn)了巨大的優(yōu)越性。此時、整個日本的汽車工業(yè)生產(chǎn)水平已邁上了一個新臺階，并在1980年以其1100萬輛的產(chǎn)量全面超過美國，成為世界汽車制造第一大國。
在市場競爭中遭受了慘重失敗的美國，在經(jīng)歷了曲折的認識過程后，終于意識到致使市場競爭失敗的關鍵，是美國汽車制造業(yè)的生產(chǎn)水平已落后于日本，而落后的關鍵又在于日本采用了全新的生產(chǎn)方式－－豐田生產(chǎn)方式。
1985年，美國麻省理工學院的Daniel Roos教授等籌資500萬美元，用了近5年的時間對90多家汽車廠進行考察，井將大批量生產(chǎn)方式與豐田生產(chǎn)方式進行對比分析，于1995年，出版了《改造世界的機器）（“The Machine that changed the World”）一書，將豐田生產(chǎn)方式定名為精益生產(chǎn)（Lean Production），并對其管理思想的特點與內涵進行了詳細的描述。
1．5世界各國對精益生產(chǎn)的實踐
隨著日本制造業(yè)在國際競爭中的節(jié)節(jié)勝利以及世界各國對精益生產(chǎn)的研究的逐步深入，精益生產(chǎn)方式在實踐上也逐步被諸多企業(yè)所采用。
首先在汽車行業(yè)內，幾乎所有的大型汽車制造廠商都開始吸收精益生產(chǎn)的思想，推行“準時化（JIT）”生產(chǎn)，加強企業(yè)間的協(xié)作……。尤其在部分生產(chǎn)方法的改進方面，有些企業(yè)推行精益生產(chǎn)甚至超過了日本國內的企業(yè)。隨后，在越來越多的其他行業(yè)的企業(yè)中，精益生產(chǎn)的生產(chǎn)組織方法、人員管理方法以及企業(yè)協(xié)作方法都被廣泛地吸收與推廣。近幾年，世界范圍的對企業(yè)人事管理的改革及一些企業(yè)再造的活動，很多都受到了精益生產(chǎn)思想的影響。
在世界范圍的精益生產(chǎn)的推行與實踐中，有的獲得了巨大成功，但有相當數(shù)量的企業(yè)并未獲得預想的成功，甚至帶來了相當?shù)呢撔〒?jù)有關資料統(tǒng)計，約1／3的企業(yè)效果不理想或有負效應）。究其原因，則非常復雜，有推行過程中的問題，有行業(yè)中生產(chǎn)特點問題，也有社會文化問題，不一而論。
2．精益生產(chǎn)的特點
精益生產(chǎn)作為一種從環(huán)境到管理目標都全新的管理思想，并在實踐中取得成功，并非簡單地應用了一、二種新的管理手段，而是一套與企業(yè)環(huán)境、文化以及管理方法高度融合的管理體系，因此精益生產(chǎn)自身就是一個自治的系統(tǒng)。
2．1精益生產(chǎn)與大批量生產(chǎn)方式管理思想的比較
（1）優(yōu)化范圍不同
大批量生產(chǎn)方式源于美國，基于美國的企業(yè)之間的關系，強調市場導向，優(yōu)化資源配置，每個企業(yè)以財務關系為界限，優(yōu)化自身的內部管理。而相關企業(yè)，無論是供應商還是
經(jīng)銷商，則以對手相對待。
精益生產(chǎn)方式則以產(chǎn)品生產(chǎn)工序為線索，組織密切相關的供應鏈，一方面降低企業(yè)協(xié)作中的交易成本，另一方面保證穩(wěn)定需求與及時供應，以整個大生產(chǎn)系統(tǒng)為優(yōu)化目標。
（2）對待庫存的態(tài)度不同
大批量生產(chǎn)方式的庫存管理強調一種風險管理，即面對生產(chǎn)中不確定因素（主要包括設備與供應的不確定因素）．因此，適當?shù)膸齑媸怯靡跃彌_各個生產(chǎn)環(huán)節(jié)之間的矛盾、避免風險和保證生產(chǎn)連續(xù)進行的必要條件。這種傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的庫存管理與優(yōu)化是基于外界風險而固有的（從統(tǒng)計資料獲得）．它追求物流子系統(tǒng)的最優(yōu)化。
精益生產(chǎn)方式則將生產(chǎn)中的一切庫存視為“浪費”，出發(fā)點是整個生產(chǎn)系統(tǒng)，而不是簡單地將“風險”看作外界的必然條件，并認為庫存掩蓋了生產(chǎn)系統(tǒng)中的缺陷。它一方面強調供應對生產(chǎn)的保證，另一方面強調對零庫存的要求，從而不斷暴露生產(chǎn)中基本環(huán)節(jié)的矛盾并加以改進，不斷降低庫存以消滅庫存產(chǎn)生的“浪費”。基于此，精益生產(chǎn)提出了“消滅一切浪費”的口號。
（3）業(yè)務控制觀的不同
傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)方式的用人制度基于雙方的“雇用”關系，業(yè)務管理中強調達到個人工作高效的分工原則，并以嚴格的業(yè)務稽核來促進與保證，同時稽核工作還防止個人工作對企業(yè)產(chǎn)生負效應。
精益生產(chǎn)源于日本，深受東方文化影響，在專業(yè)分工時強調相互協(xié)作及業(yè)務流程的精簡（包括不必要的核實工作）－－消滅業(yè)務中的“浪費”。
（4）質量觀的不同
傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式將一定量的次品看成生產(chǎn)中的必然結果。這是因為，通常，在保證生產(chǎn)連續(xù)的基礎上，通過對檢驗成本與質量次品所造成的浪費之間的權衡，來優(yōu)化質量檢測控制點。精益生產(chǎn)基于組織的分權與人的協(xié)作觀點，認為讓生產(chǎn)者自身保證產(chǎn)品質量的絕對可靠是可行
的，且不犧牲生產(chǎn)的連續(xù)性。其核心思想是，異致這種概率性的質量問題產(chǎn)生的原因本身并非概率性的，通過消除產(chǎn)生質量問題的生產(chǎn)環(huán)節(jié)來“消除一切次品所帶來的浪費。”
（5）對人的態(tài)度不同
大批量生產(chǎn)方式強調管理中的嚴格層次關系。對員工的要求在于嚴格完成上級下達的任務，人被看作附屬于崗位的“設備”。
精益生產(chǎn)則強調個人對生產(chǎn)過程的干預，盡力發(fā)揮人的能動性，同時強調協(xié)調，對員工個人的評價也是基于長期的表現(xiàn)。這種方法更多地將員工視為企業(yè)團體的成員，而非機器。
2．2日益生產(chǎn)管理方法上的特點
（1）拉動式準時化生產(chǎn)
－－以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點。
－－強調物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。
－－組織生產(chǎn)線依靠一種稱為看板（Kanban）的形式。即由看板傳遞下道向上退需求的信息（看板的形式不限，關鍵在于能夠傳遞信息）。
－－生產(chǎn)中的節(jié)拍可由人工于預、控制，但重在保證生產(chǎn)中的韌流平衡（對于每一道工序來說，即為保證對后退工序供應的準時化）。
－－由于采用拉動式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計劃與調度實質上是由各個生產(chǎn)單元自己完成，在形式上不采用集中計劃，但操作過程中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調則極為必要。
（2）全面質量管理
－－強調質量是生產(chǎn)出來而非檢驗出來的，由生產(chǎn)中的質量管理來保證最終質量。
－－生產(chǎn)過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養(yǎng)每位員工的質量意識，在每一道工序進行時注意質量的檢測與控制，保證及時發(fā)現(xiàn)質量問題。
－－如果在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質量問題，根據(jù)情況，可以立即停止生產(chǎn)，直至解決問題，從而保證不出現(xiàn)對不合格品的無效加工。
－－對于出現(xiàn)的質量問題，一般是組織相關的技術與生產(chǎn)人員作為一個小組，一起協(xié)作，盡快解決。
（3）團隊工作法（Teamwork）
－－每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用。
－－組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據(jù)業(yè)務的關系來劃分。
－－團隊成員強調一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調的順利進行。
－－團隊人員工作業(yè)績的評定受團隊內部的評價的影響。（這與日本獨特的人事制度關系較大）
－－團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主，而避免對每一步工作的稽核，提高工作效率。
－－團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個。人可能屬于不同的團隊。
（4）并行工程（Concurrent Engineering）
－－在產(chǎn)品的設計開發(fā)期間，將概念設計、結構設計、工藝設計、最終需求等結合起來，保證以最快的速度按要求的質量完成。
－－各項工作由與此相關的項目小組完成。進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并對出現(xiàn)的問題協(xié)調解決。
－－依據(jù)適當?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調整個項目的進行。利用現(xiàn)代CIM技術，在產(chǎn)品的研制與開發(fā)期間，輔助項目進程的并行化。
3．精益生產(chǎn)的體系結構
精益生產(chǎn)依據(jù)較為獨特的生產(chǎn)組織方式，并取得了良好的效果。這不僅是因為它的某項管理手段比大批量生產(chǎn)方式或其他生產(chǎn)方式優(yōu)越，而且在于它依托所處的經(jīng)濟、技術和人文環(huán)境，來用了適應環(huán)境的管理體系，從而體現(xiàn)了巨大的優(yōu)越性。
3．1精益生產(chǎn)體系結構圈
這樣的一個系統(tǒng)既存在管理方式與環(huán)境之間相互需求、相互適應的關系，也存在各個具體手段之間相互支持、相互依賴的關系，如附圖所示。3．2精益生產(chǎn)管理思想核心的分析
精益生產(chǎn)管理思想最終目標必然是企業(yè)利潤的最大化。但管理中的具體目標，則是通過消滅生產(chǎn)中的一切浪費來實現(xiàn)成本的最低化。并行工程與全面質量管理的目標更偏重于對銷售的促進。同時。全面質量管理也是為了消滅生產(chǎn)中的浪費。對于不良品的加工只能是浪費，且掩蓋了生產(chǎn)中隱藏的問題，造成進一步的浪費。
相對于傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)方式，全面質量管理與并行工程并非精益生產(chǎn)所獨創(chuàng)，但在精益生產(chǎn)體系中，它們體現(xiàn)了更好的效益。
拉動式準時化生產(chǎn)則是精益生產(chǎn)在計劃系統(tǒng)方面的獨創(chuàng)，并具有良好的效果。其根本在于，既向生產(chǎn)線提供良好的柔性，符合現(xiàn)代生產(chǎn)中多品種、小批量的要求，又能充分挖掘生產(chǎn)中降低成本的潛力。
附圖清楚地表明，精益生產(chǎn)正是通過準時化生產(chǎn)、少人化、全面質量管理、并行工程等一系列方法來消除一切浪費，實現(xiàn)利潤最大化。但剔除大批量生產(chǎn)中間樣采用的計算機信息反饋技術、成組技術等，我們可以發(fā)現(xiàn)，精益生產(chǎn)中最具有特色的方法是，它在組織生產(chǎn)中對消滅物流浪費的無限追求，即對物流環(huán)境的需求和內部的分權決策。進一步分析精益生產(chǎn)可以發(fā)現(xiàn)，拉動式準時化生產(chǎn)及少人化之所以能夠實現(xiàn)，全面質量管理與并行工程之所以能夠發(fā)揮比大批量生產(chǎn)更大的作用，核心在于充分協(xié)作的團隊式工作方式。此外，企業(yè)外部的密切合作環(huán)境也是精益生產(chǎn)實現(xiàn)的必要且獨特的條件。
綜上所述，基于內部的團隊式工作方式，在外部企業(yè)密切合作的環(huán)境下，無限追求物流的平衡是精益生產(chǎn)的真正核心所在。